镀锌生产线沉没辊使用研究

针对唐钢镀锌线产品存在沉没辊印的质量缺陷以及沉没辊寿命短的问题,分析了沉没辊印产生的原因,介绍了沉没辊面改进的过程。认为采用双螺旋、涂层和线沟槽的辊面、奥氏体不锈钢的轴套轴瓦,可以有效解决沉没辊印缺陷并提高沉没辊寿命。     

热镀锌钢带沉没辊辊印缺陷成因分析及控制方法

沉没辊辊印缺陷属于镀层缺陷,产生因素很多,结合武钢生产经验,以及对生产中产生缺陷的检测分析,对该缺陷的成因进行探讨,提出控制缺陷的方法,主要包括:控制带钢入锌液板温、优化稳定锌液成分、改进沉没辊沟槽形貌等。     

厚规格热镀锌产品沉没辊印形成原因分析及对策

厚规格镀锌产品沉没辊印缺陷一直是包钢热镀锌机组的瓶颈问题。通过采用XRD物相分析法对沉没辊结渣成分进行分析,影响厚规格镀锌产品沉没辊印缺陷主要因素为锌液温度、锌液Al含量、带钢清洗质量以及镀后冷却塔张力控制,针对影响因素制定有效的控制措施,从根本上减轻或消除了厚规格镀锌产品沉没辊印缺陷。     

涟钢GI板面沉没辊辊印缺陷控制

本文首先对GI板面沉没辊辊印缺陷的形貌进行描述,然后结合涟钢热镀锌线生产情况,对该缺陷的成因进行分析,指出其产生的主要影响因素是:原料板面清洁度及粗糙度;沉没辊辊径大小、沟槽尺寸及加工精度;锌锅锌液Al含量范围;带钢与沉没辊之间的摩擦力;锌液温度及入锅前带钢与锌液温差等。最后根据现场条件提出可行的控制措施。     

沉没辊沟槽印缺陷在合金化过程中的演变

通过对热镀纯锌(GI)及合金化模拟后的锌铁合金镀层(GA)沉没辊沟槽印缺陷的对比分析,研究了合金化对沟槽印缺陷的影响。研究结果表明,GI沉没辊沟槽印缺陷位置存在Al含量略高,锌渣颗粒残留、锌铁合金相爆发组织,基板表面轻微擦伤等典型微观特征;经过合金化之后,缺陷位置Al含量依然较高,同时形成了比较明显的爆发组织,导致锌层局部偏厚,但由于发生了锌铁扩散,锌渣颗粒及基板表面的轻微擦伤消失。     

冷轧薄规格高强钢表面斜纹缺陷分析与控制

为了研究某2 230连续退火产线薄规格高强钢表面斜纹缺陷的产生机理,采用SIAS带钢表检系统和ZEISS扫描电镜对缺陷位置的形貌特征进行分析,并系统分析了表面粗糙度、平整机传动方式和平整轧制力对斜纹缺陷的影响规律。通过优化带钢平整工艺、匹配带钢运行速度、调整轧辊粗糙度等系列措施,解决了连退薄规格高强钢表面斜纹缺陷问题,取得了显著的应用效果。     

IF钢切边质量提升控制技术

针对 IF 钢经过连退或镀锌热处理,在切边过程中由于切边质量不佳,带钢边部容易产生毛刺等缺陷,进而影响带钢边部质量的问题,通过研究切边后带钢切断面各区域比例以及切边工艺参数对切边后切断面各区域比例的影响,对圆盘剪切边工艺参数进行了优化设计;同时通过研究去毛刺辊工作原理以及亮边缺陷产生原因,对去毛刺辊的涂层和底辊辊型进行了优化设计。采取优化措施后,IF 钢的切边质量得到了改善,并彻底消除了亮边缺陷。     

基于轧辊凸度优化的冷轧平整机边浪控制技术

冷轧平整机对成品带钢板形具有直接且重要的影响。针对宝钢某平整机组出口带钢板形普遍存在的边浪缺陷,通过有限元仿真对不同支撑辊辊形进行对比分析,确定在凸度倒角辊形基础上对双机架支撑辊凸度进行试验优化,以增强平整机板形调控能力。经上机试验验证,双机架支撑辊凸度优化后边浪浪高指标改善22.14%,边浪急峻度指标改善41.67%,取得了明显的应用效果及经济效益。     

热镀铝锌机组沉没辊系关键工艺参数优化

为进一步解决热镀铝锌带钢表面出现的划伤、块状锌渣黏附、沉没辊系辊面锌渣堆积以及轴套轴瓦磨损严重等问题,根据热镀铝锌机组热镀原理,结合热镀工艺段设备与结构特点,分析了热镀铝锌带钢表面划伤与锌渣黏附形成机理,确定了热镀铝锌机组热镀工艺段沉没辊系在运行过程中产生的卡死、打滑与振动是导致带钢表面缺陷形成的主要因素。在上述基础上,首先通过对刮刀机械结构作用原理进行分析,建立了刮刀机构Ⅰ、Ⅱ的刮刀力模型,并结合刮刀力产生的摩擦阻力矩建立了刮刀力与刮刀角度目标函数与约束条件,完成了刮刀力与刮刀角度的优化。其次,根据刮刀力优化结果,通过沉没辊系受力因素分析,建立了沉没辊系轴端外载荷、带钢摩擦驱动力以及沉没辊系运行过程中的黏滞阻力模型,并结合沉没辊系驱动力矩模型,建立了张力、带钢运行速度以及带钢包角的目标函数与约束条件,完成了沉没辊系运行工艺参数的优化。在上述理论研究的基础上,选择典型规格带钢将优化模型应用于国内某热镀铝锌机组,有效抑制了沉没辊系卡死、打滑和振动的产生,降低了由带钢表面划伤与锌渣黏附导致的改判率。     

热轧平整机组挫伤缺陷控制的研讨

热轧平整机组主要针对常温下的耐候钢、冷轧料及马口铁等低强度的薄规格产品进行平整作业,以提高其表面质量、改善板形及力学性能等。但在生产过程中由于原料卷内圈松卷问题,易造成带钢中、尾部出现不同程度的挫伤缺陷,对带钢表面质量造成影响。主要介绍了热轧带钢挫伤缺陷的形貌特征与分布规律,通过研究挫伤产生的规律、设备功能的优化及固化操作人员的操作习惯等几个方面提出改进方案,达到了消除挫伤缺陷的目的。     

IF钢轿车外板表面短线缺陷形成机理及改进措施

为了减少IF钢轿车外板表面短线缺陷,采用热重分析仪、扫描电镜和电子探针从无限冷硬轧辊的组织及其氧化特性的角度对IF钢轿车外板表面短线缺陷形成机理进行研究。结果表明,IF钢轿车外板表面短线缺陷呈现疤体形貌特征,疤体周围开裂区域存在氧化铁皮残留,疤体内微量元素呈现出高镍、低铬和低硅的特点,与无限冷硬轧辊表层组织的成分存在明显的对应关系;无限冷硬轧辊表层组织存在耐磨颗粒尺寸不均和石墨相球化不完全等问题。由此提出IF钢轿车外板表面短线缺陷主要源自轧制过程中无限冷硬轧辊在使用时表层氧化铁皮剥落和热疲劳开裂的交互作用。采取优化热轧排产制度和精轧机组负荷、加强对轧辊质量轧辊冷却水和润滑剂的管控以及提高轧辊表面质量等改进措施,效果良好。     

急冷铝基钎料箔表面特征研究

通过金相显微镜和扫描电镜对急冷铝基纤料箔两个表面的观察分析表明，急冷钎料箔正面和自由面的微观特征明显不同。纤料箔正面具有周期性分布的波浪形气痕、纵向的撕裂沟痕和模体沟痕；而自由面上具有周期性分布的箭头状气痕、圆形气坑、纵向摩擦沟痕、随机分布的山丘状隆起和弥散分布的圆形小凸起等现象，本研究分析了这些现象的成因并提出了相应的解决办法，为制备表面质量较高的急冷铝基钎料箔提供依据。     

高强IF钢冷轧边部条带缺陷机理分析与控制

通过光学显微镜、扫描电镜、能谱分析以及酸洗模拟等方法,研究了高强IF钢HC250IF表面条带缺陷的产生原因、结构特点和控制措施。结果表明,氧化铁皮沿带钢宽度方向的不均匀分布以及拉矫破碎效果不充分导致了带钢边部比中部更容易发生过酸洗。在磷元素表面富集和晶界偏聚作用下,基体晶界处优先发生选择性侵蚀,侵蚀裂纹沿晶界从表面向内部扩展,形成具有厚度差的多孔区和粗糙区结构。冷轧过程中,缺陷部位变形撕裂,产生了大量表面微裂纹,增大了局部粗糙度差异,进而在带钢边部形成条带缺陷。以优化匹配热轧和酸洗工艺参数、改善热轧带钢表面状态为基础,通过控制酸洗进程、提高酸洗质量均匀性等措施,能够有效减少这类缺陷的发生。     

热轧板翘皮缺陷处混晶及织构分析

通过研究SAE1006热轧带钢的翘皮缺陷,以提高热轧产品的表面质量.利用光学显微镜、扫描电镜、能谱仪、EBSD和X射线衍射仪对缺陷处进行分析.结果表明,该热轧翘皮缺陷是由于连铸坯存在夹杂物所导致的,夹杂物起源于连铸阶段的结晶器卷渣.粗轧阶段的可逆轧制使翘皮发生翻折,降低了周围基体的有效应变量,从而进入部分再结晶区并产生...     

1220六辊冷轧平整机薄板表面振纹的控制

针对某1220六辊冷轧平整机带钢和支撑辊表面振纹问题,结合1220六辊冷轧平整机振动特点,实施了连续跟踪测试,详细分析了支撑辊换辊周期内各阶段振动频谱,并运用ANSYS对平整机动态特性进行了数值模拟。在此基础上研究发现了不论在平整机处于何种轧制阶段均出现了600Hz的第八阶固有振动为主的异常振动,该振动与工作辊对支撑辊的相对运动相互作用导致支撑辊表面振纹。最后,结合振纹间距与振动源的关系,分析了引起平整机第八阶固有频率振动的原因,提出了振纹控制措施,并取得了较好的控制效果。     

冷轧极薄规格带钢羽痕缺陷生成机理与控制

针对双机架平整机生产极薄规格带钢时表面出现的羽痕缺陷生成机理进行了分析。通过研究发现,羽痕生成是由于极薄规格带钢在宽度方向上由轧制力和张力共同作用下出现不均匀变形,该变形产生的分界线在平整过程中出现了不均匀延伸;而在平整过程中由于弯辊和窜辊的预设定参数不合理、单位张力设定偏低、平整过程中弯辊力与轧制力不匹配等因素导致带钢局部延伸偏大,形成了明显的浪形,此浪形若经过平整机辊缝碾压则生成羽痕缺陷。通过将平整机设定张力提高30%、调整板形曲线为1~8 IU的大边浪、依照带钢厚度调整平整机板形预设定参数以及开发轧制力弯辊力跟随控制模型等措施,极薄规格带钢羽痕缺陷带出品由 206降至51 t/月,基板表面质量满足了国内外多家高端用户的要求。     

热镀锌钢板表面亮点缺陷成因分析与控制

针对热镀锌钢板表面亮点缺陷，采用金相显微镜、扫描电镜对其微观形貌及微区元素进行了研究分析。结果表明，亮点处存在明显的凹坑，常见的有圆形、椭圆形、长条形3种微观形貌，缺陷区域有铁元素富集现象，且抑制层已有部分破碎，较薄的抑制层促使脆性Fe- Zn相的产生，降低了缺陷区域锌层的附着性。结合现场具体情况，对来料因素、退火炉区域、锌锅区域、光整区域等进行了排查分析，发现亮点缺陷与锌渣在带钢表面的黏附与脱落有关，调整气刀工艺参数可使缺陷有所改善。     

热轧带钢断面轮廓的控制与优化

板形是衡量带钢产品质量的指标之一,钢板的断面轮廓是影响板形的重要因素。通过对本钢1700机组热|轧带钢断面轮廓控制的深入研究,结合生产实际,调整粗轧、精轧板凸度模型配置文件及CVC工作辊实际窜辊量|等参数,目前,板型模型设定精度大大提高,热轧带钢的断面轮廓形状得到改善,钢板表面的隆起、亮带缺陷得到消|除,取得了良好的实用效果。