薄壁高频电阻焊管焊缝的爬波检测

电阻焊管焊缝中易出现的缺陷有未熔合(冷焊)、裂纹、夹杂等,该类缺陷主要为沿焊缝延伸的面积型缺陷,采用超声检测。根据薄壁高频电阻焊管焊缝的缺陷特征,选用了超声爬波检测。阐述了超声爬波检测的原理、特点和工艺方法,设计了爬波检测专用探头和对比试块。实际检测结果表明,爬波检测是一种新型高效的检测方法,证明了爬波检测技术在薄壁电阻焊管焊缝检测中的可行性。     

电阻焊钢管焊缝手动超声波检测工艺及方法

电阻焊钢管焊缝超声波检测中缺陷漏检是导致钢管爆裂和焊缝失效的重要原因,造成缺陷漏检的原因有探头参数选择不合适、干扰波影响、缺陷回波和毛刺回波未分清等多种因素。为此,全面分析了探头K值、晶片尺寸、探头频率等对检测效果的影响。提出探头参数、扫查范围、检查方式和制作灵敏度对比试块等检测工艺和方法。提出大曲率钢管检测时探头曲面的磨制方法,探讨了焊缝缺陷回波和焊缝内毛刺回波的识别方法。     

直缝埋弧焊管扩径裂纹的超声波检测方法

为了提高钢管超声波探伤的准确率,对射线检测可能出现漏检或误判的情况进行了研究,并对钢管扩径裂纹进行了系统分析及实物检测对比试验。结果表明,在确定探头K值后应尽可能采用短前沿的、晶片尺寸和探头外观尺寸较小的探头,可获得良好耦合效果;为减少漏检,应确保在焊缝两侧均进行一次直射波和二次反射波的扫查探伤;探伤过程中发现回波坐标位置处于探头一侧的焊缝边缘时,则可判定为扩径裂纹缺陷;回波坐标位置处于探头另一侧的焊缝边缘部位,则不能确定为缺陷波。     

奥氏体合金油管超声检测问题研究

为了推进超声波探伤在奥氏体油管检测中的应用,简要介绍了奥氏体合金油管超声波检测的难点,从耦合剂的要求、探头参数的选择、对比试块的制作、焊缝余高引起的顶部盲区、周向横波检测的条件等方面详细阐述了奥氏体合金油管检测中存在的问题,并提出了伪缺陷波的判定要点。分析结果认为,奥氏体合金油管管体和焊缝超声波检测中建议耦合剂选用机油,探头频率选择2.5～5 MHz;周向横波探测奥氏体合金油管时,钢管的内外径之比应≥0.547;为了减少噪声伪缺陷波对超声检测的影响,最有效的措施是使用窄脉冲超声波进行检测,并通过声程法和水平定位法区分焊缝根部成形产生的伪缺陷波。     

焊缝无损检测中未焊透与未熔合的识别

未焊透与未熔合是油气输送管道对接焊缝的常见缺陷,且危害性较大.介绍了未焊透与未熔合缺陷的概念及其特征,分析了未焊透和未熔合缺陷的危害及产生原因.为了能正确辨识焊缝中的未焊透和未熔合缺陷,避免漏检、错判并能准确地判别检测结果,提高缺陷的检出率,给出了超声波检测和X射线检测对该类缺陷的识别方法.最后,提出了预防焊缝中产生未...     

相控阵超声技术在HFW钢管焊缝检测中的应用

为了提高HFW钢管焊缝缺陷的检出率,采用相控阵超声技术对HFW钢管焊缝缺陷进行了检测试验,对外圆周向扫描曲面工件的检测工艺进行了探索。试验结果表明,外圆周向扫描曲面工件时,应优选小尺寸平面楔块与低阵元探头组合的检测工艺;超声波相控阵技术在检测HFW钢管纵焊缝时,能较好地检出HFW钢管焊缝中的各类缺陷;检测焊缝裂纹缺陷时,应在焊缝两侧均进行扫描探伤,缺陷当量评定以波幅度较高的一侧为主。证明相控阵超声技术具有缺陷检出率高、显示方式直观等优点。     

油气输送管焊缝超声检测典型非缺陷波的识别与判定

分析了油气输送钢管焊缝超声检测中产生变形波的原因,介绍了马鞍形回波、沟槽回波以及焊角回波等几种典型的非缺陷波的产生机理及具体识别方法,同时指出在焊缝超声检测中,只需判断探头扫查一、二次波位置与示波屏相对应位置处的回波,不对应位置处出现的回波不用考虑,另外还应针对焊缝几何形状及表面状态分析回波特点,通过寻找反射条件对非缺陷回波进行识别,以便防止误判,提高焊缝超声检测质量。     

焊缝内部缺陷无损检测方法的应用对比研究

焊缝内部缺陷检测方法主要有射线检测(RT)、脉冲法手动超声检测(UT)、衍射时差法超声检测(TOFD)以及相控阵超声检测(PAUT)四种。射线检测虽然有放射性污染的缺点,但其检测应用中无检测盲区,在薄壁焊缝检测中有一定优势。脉冲法手动超声检测具有灵活、快捷、方便的优点,但其不可记录缺陷具体形态,受操作手法影响较大。衍射时差法超声检测技术逐渐成熟并且具有无污染、方便快捷的特点,其在压力容器对接焊缝检测中的应用越来越广泛,但也存在局限性,其检测应用中存在上表面盲区和底部盲区,对检测结果存在一定影响。相控阵超声检测可通过控制探头不同晶片的电压延时实现单探头的多角度扫查,不必进行锯齿扫查,能实现多种成像功能,但需要专业设备及扫查装置。为此,在不同的焊缝检测中如何选择检测方法需要进行对比分析。     

超声相控阵技术对不同厚度对接焊缝表层缺陷的定位

简要介绍了常规超声波检测和超声相控阵检测的特点。以超声相控阵技术为研究对象,对不同厚度对接焊缝表层缺陷的定位进行了试验研究。验证结果表明,超声相控阵检测技术能够实现对不同厚度对接焊缝表层缺陷的精确定位,提高了工作效率。超声相控阵检测技术可实现A扫、S扫等不同扫查方式的对比,使得对缺陷的判定更直观、更具有说服力,并且能够实现整个扫查过程全数据的存储,便于后期的处理和追溯。     

对接焊缝中面积型缺陷超声检测可靠性试验研究

对接焊缝超声检测通常采用横波接触法,对气孔、夹渣等体积型缺陷,其反射的超声波可以被探头接收到。但是对裂纹、未熔合等面积型缺陷,其反射波具有方向性,当入射声束轴线与面积型缺陷不相垂直时,由于方向性的影响,可能使缺陷反射波不能被探头接收,导致缺陷漏检。本文系统分析了面积型缺陷方向性对超声横波检测可靠性的影响,通过不同尺寸、不同方向的窄缝的模拟面积型缺陷进行对比试验,总结了造成面积型缺陷漏检的各种因素,提出了相应的对策措施。     

超低温下高韧性奥氏体不锈钢焊缝裂纹分析与控制

为解决超低温工况下高冲击韧性要求的厚壁奥氏体不锈钢根部焊道出现裂纹的情况,结合工程实例,分析了奥氏体不锈钢焊缝结晶裂纹的形成机理;从改善焊接接头设计、降低焊接热输入、控制焊道成型系数、提高焊缝铁素体含量等几个方面对焊接工艺进行了改进,从而降低焊缝出现结晶裂纹的倾向性;最后通过增加检测措施,确保所有受压元件及受力焊缝在整个厚度方向上全部进行无损检测,保证设备的焊接质量。     

某直缝埋弧焊管焊接缺陷原因分析

为了分析某直缝埋弧焊管焊接缺陷产生的原因,采用X射线检测、磁粉检测、弯曲性能检测等方法对含缺陷直缝埋弧焊管进行了分析,并对磁粉检测发现的纵向磁痕处进行了扫描电镜及能谱分析。研究结果表明,距离管端约70 mm处直焊缝热影响区外表面存在深度为0.122 mm的冷裂纹,该裂纹是由于焊接接头承受较大的拘束应力所致。建议有效减小焊接应力,同时调整焊缝冷却速度以改善焊缝组织,从而防止冷裂纹的形成。     

隔水管焊缝疲劳损伤检测试验研究

为有效获得隔水管焊缝疲劳损伤过程中裂纹长度以判定其疲劳损伤状态,开展了隔水管用X80管线钢焊缝疲劳损伤磁记忆检测试验研究。疲劳试验过程中使用磁记忆检测传感器采集试样表面磁场切向信号Hx,用光学显微镜测量裂纹长度,用有限元仿真软件得到不同疲劳裂纹长度下试样磁场分布。通过采集试样表面切向磁场信号并提取特征参数,建立了基于磁记忆检测的焊缝疲劳损伤评价方法。试验结果表明:焊缝疲劳失效过程可分为裂纹萌生、裂纹缓慢扩展和裂纹快速扩展至断裂3个阶段;焊缝疲劳裂纹萌生阶段磁场信号主要受试样剩磁场影响;焊缝疲劳裂纹扩展至断裂阶段主要受裂纹缺陷漏磁场影响;切向磁场特征信号与疲劳裂纹长度呈线性增长关系;可通过检测疲劳裂纹周围空气域磁场来判定其疲劳裂纹长度及损伤状态。研究结果可为隔水管焊缝疲劳损伤状态检测及判定提供参考。     

超临界锅炉主蒸汽管道取样管焊缝开裂原因及优化措施

为了探寻某电厂600 MW超临界锅炉主蒸汽管道蒸汽取样管焊缝开裂的原因,分析了蒸汽取样管的焊接结构,并对取样管的焊接接头进行了宏观检查、表面检测、硬度检验、光谱检测和金相组织检验。分析和检测结果认为,蒸汽取样管焊缝的开裂,和取样管的结构、焊接工艺控制不当等有关。针对裂纹产生原因,给出了改善取样管的结构、改进焊接工艺及采用有效的焊后热处理等措施,并进行了现场优化处理,目前相关设备运行状态良好,达到了预期的改造效果     

螺旋埋弧焊管焊缝边沿母材缺陷探伤分析

为了准确地判定螺旋埋弧焊管焊缝边沿母材缺陷的类型及位置,分析了焊缝边沿母材缺陷的常见类型,介绍了适用于焊缝边沿母材各类缺陷的检测方法和检测过程,给出了各类缺陷的判定标准。结果表明,焊缝边沿母材缺陷可分为分层缺陷和非分层缺陷,非分层缺陷可细分为非金属夹杂、折叠和边裂等。分层缺陷可通过超声波自动探伤和人工探伤检出和判定;非分层缺陷比较复杂,要采用超声波和X射线两种检测方法进行检验,有条件的情况下可使用金相宏观形貌配合检验来进行综合判定。     

焊缝余高及去应力退火对X80钢管焊接接头疲劳性能的影响

采用MTS Landmark 370型疲劳试验机研究了焊缝余高和去应力退火对X80大变形管线钢管焊接接头的拉-拉疲劳寿命的影响;采用显微硬度计和扫描电镜分析了焊接接头的硬度及疲劳断口形貌。结果表明:去除焊缝余高和去应力退火处理能够延长X80大变形管线钢管焊接接头的疲劳裂纹萌生寿命,提高其疲劳寿命;疲劳裂纹在内焊缝的焊趾处或者紧邻熔合线的热影响区萌生;焊缝余高引起的应力集中和热影响区软化是影响疲劳裂纹萌生的关键因素。     

X90螺旋埋弧焊管焊缝横向裂纹分析

为了提高X90螺旋埋弧焊管的焊缝质量,推动其工程服役的快速发展,对X90螺旋埋弧焊管的焊接接头以及焊缝横向裂纹进行了金相分析,并对横向裂纹的产生原因进行了分析与讨论。焊缝横向裂纹显微形貌和能谱检验结果表明,在焊接工艺不稳定情况下,制管工序中焊缝承受的多种拉应力叠加后作用于焊缝内残留焊剂部位,导致该部位的拉应力超越材料强度极限引发裂纹萌生和扩展;横向裂纹在纵向截面上起源于焊缝中的残留焊剂,由内焊缝向外焊缝扩展,而其在水平截面上由焊缝向母材扩展;随着远离起裂源点,裂纹断口形貌呈现由准解离断裂向解离断口渐变,整体表现出脆性断裂特征。