煤直接液化工业示范装置运行情况及前景分析

介绍煤直接液化工艺技术的发展历程及世界首套百万吨级煤直接液化工业示范装置的运行情况,讨论其产业发展前景和产业化需要考虑的问题。结合该装置的4次开工、停工运行中出现的问题和改造情况,对影响示范装置长周期运行的因素进行分析。示范装置经过技术改造后连续、稳定运行1 501 h,表明装置的运行是安全可控的;产品质量对比分析结果表明,煤直接液化产品质量达到国家标准,标志着煤直接液化百万吨级装置工业化取得成功。     

神华煤直接液化项目高温含固耐磨油煤浆离心泵故障分析与改进

本文分析了神华煤直接液化项目中高温含固耐磨油煤浆泵在使用中出现的问题及改进措施,以进口油煤浆泵为例,通过对进口泵在材质、结构、操作等环节的优化及改造,使用效果较好。     

神华煤直接液化装置膜分离系统优化方案

以神华煤直接液化装置膜分离系统为例,分析了膜分离系统运行现状,在对煤直接液化装置膜分离系统进行模拟计算的基础上,对改造方案进行分析和比较,最终提出优化方案。采用该优化方案后,膜分离渗透侧氢气纯度从93%提高到95.5%,回收氢气10800Nm3/h,年节约生产费用4821万元。     

煤间接液化技术及其前景分析

介绍了国内外煤间接液化技术的特点及进展，从工艺路线、产品构成、技术经济等方面对煤直接液化和间接液化技术进行了对比。     

神华煤液化项目进入实质性建设阶段

神华煤直接液化项目2005年4月18日打下核心装置第一桩，这标志着神华煤液化项目进入实质性建设阶段。     

神华煤直接液化项目煤浆制备系统优化措施及效果分析

研究了神华煤直接液化工艺煤浆制备单元存在的问题,提出增加旋转阀和斜下料线、完善伴热系统解决煤粉下料不稳定、低温架桥的问题;通过改造中温溶剂流程,优化管道表面处理工艺提高煤浆温度,延缓管道磨损;洗涤塔增加2000 mm散装填料,避免了抽真空系统中煤粉携带。煤浆制备系统优化后,油煤浆浓度趋于稳定,煤浆罐温度维持在160℃以上,为反应系统提供稳定的进料,效果显著。     

煤直接和间接液化生产燃料油技术

介绍了煤直接和间接液化生产燃料油技术的发展历程及现状，并比较了煤直接和间接液化的优缺点。煤直接液化投资较低，产物主要由环状烃组成；煤间接液化投资较高，产物主要由链状烃组成；两种方法生产的燃料油性质互补，通过调合可以得到满足《世界燃油规范》Ⅱ类以上标准的柴油产品。     

中国神华:全球首套煤直接液化装置创出新水平

<正>内蒙古鄂尔多斯市的全球首套百万吨级煤直接液化示范工程—神华煤直接液化装置已累计投煤运行超过5000小时,主要工艺参数基本达到了设计值,产品达到了设计要求,其工艺更是创造了3个"世界第一"。     

煤直接液化技术与工艺流程的探讨

近年来直接液化技术在煤化工处理中的应用更加广泛,掌握直接液化工艺流程对改善煤化工生产有着重要作用。本文分析了煤直接液化技术与工艺流程的操作要点,为煤产品生产改造提供可行的指导意见。     

神华“煤直接液化PDU中试项目”通过验收

<正>6月16日,神华集团"煤直接液化PDU中试项目"在京通过验收。据介绍,"煤直接液化PDU中试项目"是配合神华百万吨级煤直接液化示范工程,其PDU装置是我国第一套自行设计、自行建设、同时也是     

煤直接液化工艺进料、输送及循环泵的选型

煤直接液化工艺所涉及的泵,其大部分输送的介质均含有不同比例的固体颗粒,因此,首先应采用经过耐磨处理的离心式泵型,若流量过小,也可选用容积式泵。另外,煤直接液化过程中,第一、第二反应器应选用无密封式的离心泵。     

我国“煤练油”项目研究取得重要成果

最近 ,我国科学家在“煤练油”技术方面取得了重要成果 ,在催化剂的作用下 ,从 5吨煤炭中合成出 1吨成品油。从而使我国成为世界上为数不多的掌握“煤练油”技术的国家之一。1 “煤练油”技术概况“煤练油”被称为“煤基液体燃料合成技术” ,该技术工艺通过直接液化及间接液化 2种方式将煤炭转化成石油。直接液化的工艺操作条件非常苛刻 ,且对煤炭的种类要求极高 ,因此目前适合于工业化生产的“煤练油”都采用间接液化方式。“煤练油”技术的具体方法是 :将煤炭通过高温、高压工艺变成富含各种烃类的气体 ,然后再把这些气体提纯并经过化学…     

减压蒸馏技术在煤直接液化装置的应用

本文介绍了减压蒸馏技术作为神华煤直接液化产品的固液分离手段,根据减压蒸馏技术在煤直接液化装置的应用情况,分析了暴露出的问题,总结了实施技术改造的过程。     

用烃类族组成预测神华煤直接液化柴油的十六烷值

 考察了现有的柴油十六烷指数计算公式对神华煤直接液化柴油的适用性,提出了计算煤直接液化柴油十六烷值与烃类族组成的关联式,回归求取了关联式系数。结果表明,国家标准GB11139,石油化工行业标准SH/T0694和日本NEDO3种计算方法均不能有效预测煤直接液化柴油的十六烷指数,计算结果的标准偏差分别为8.63,9.18和7.22;所建关联式能够很好地预测煤直接液化柴油的十六烷值,计算十六烷值与实测十六烷值相差不超过3,标准偏差为1.47.     

神华煤直接液化循环溶剂的催化加氢

采用百万吨级神华煤直接液化示范装置加氢稳定单元进料为加氢原料,在处理量300 mL加氢实验装置上考察了反应温度对煤直接液化循环溶剂性质的影响,并采用0.5 L搅拌式高压釜研究了煤在不同加氢深度循环溶剂中的液化效果。结果表明,随着溶剂加氢反应温度的升高,循环溶剂的硫、氮含量逐渐降低,氢/碳原子比增加;加氢反应温度由340℃升至380℃时,循环溶剂的芳碳率（f_a）不断减小,供氢指数（PDQI）逐渐增大,供氢能力增强。采用380℃加氢反应的循环溶剂进行煤液化时,煤的转化率和油收率均达到最大值,分别为88.64％和57.63％。当溶剂加氢反应温度达到390℃时,循环溶剂的供氢指数出现降低,芳碳率增加,供氢能力减弱,煤在此溶剂中加氢液化的转化率和油收率均有所降低,分别为88.22％和55.17％。     

掺兑蒽油加氢制备煤直接液化循环溶剂

在煤直接液化循环溶剂加氢原料中掺兑煤焦油蒽油,采用300 mL固定床加氢实验装置考察蒽油掺兑量对循环溶剂性质的影响;采用05 L高压釜煤液化实验考察蒽油掺兑量对煤液化反应的影响。结果表明,在相同的加氢条件下,在煤直接液化循环溶剂加氢原料中掺兑5%(质量分数)的蒽油,循环溶剂的芳碳率(fa)降幅337%,供氢指数(PDQI)增幅368%,供氢性能得到提高,但加氢反应氢耗增加,循环溶剂密度、黏度及硫、氮含量增大。采用此循环溶剂进行煤液化时,煤的转化率提高了015%,煤液化油收率增加了098%。随着蒽油掺兑质量分数的增加,循环溶剂供氢性能逐渐减弱,煤液化转化率和液化油收率逐渐减小,循环溶剂密度、黏度及硫、氮含量持续增大。     

FCC油浆与煤共炼试验研究

通过在150 kg/d悬浮床加氢试验评价装置上开展某炼油厂FCC油浆与西湾煤共炼试验,研究FCC油浆与西湾煤共炼时的匹配性,剖析油煤浆成浆性和油煤共炼的试验结果,为煤直接液化新途径的开发提供基础数据.试验结果表明,该炼油厂FCC油浆与西湾煤共炼时,油煤浆浓度高达45％时,依然具有稳定的成浆性,油煤浆中加入0.55％活性炭添加剂、1.80％赤泥催化剂(以原料量为基准),在反应空速为0.5 h-1、反应温度468℃、氢油比3000 L/kg的反应条件下,整体液体收率为72.93％,煤转化率为88.8％.与传统煤直接液化相比,FCC油浆与西湾煤共炼具有耗氢量低、液体收率高、煤转化率高的优势.     

煤直接液化制取喷气燃料原料油的组成分析

以国产煤液化油为原料,通过实沸点蒸馏,切割同喷气燃料馏分范围一致的航空煤油馏分;对切得的航空煤油馏分进行了理化性能、烃类组成分布、碳数分布及部分单体烃含量检测.结果表明,煤液化航空煤油馏分的部分指标不符合喷气燃料规范要求,不能直接用作喷气燃料,但它又具有高密度、高闪点、低冰点等突出优点.煤液化航空煤油馏分含有大量的环烷烃、四氢萘和茚满衍生物以及烷基苯酚类化合物.煤直接液化合成煤油馏分所具有的高密度、高闪点、低冰点以及富含环烷烃和氢化芳烃的特点,使其凸显高性能喷气燃料的特征,因此作为未来开发高性能喷气燃料的原液具有良好的发展前景.     

沸腾床加氢技术在煤直接液化油加氢改质中的应用

为解决煤直接液化油由于胶质、沥青质含量高且含固体杂质而较难进行加氢稳定处理的问题,采用沸腾床加氢技术对煤直接液化工艺得到的生成油进行加氢稳定处理。工业化应用结果表明：在实际原料明显较设计原料偏重的情况下,目的产品的性质仍然与设计值相符,装置的加氢效果符合设计要求;经过沸腾床加氢工艺处理后,煤直接液化重油的硫、氮含量大幅降低,胶质脱除效果明显,碳率从55.86%降低到38.30%,降低了17.56百分点,装置的芳烃饱和反应深度符合设计要求;催化剂国产化后,性能优于进口催化剂,且保持较高的长周期运转活性。沸腾床加氢技术能够很好地解决煤直接液化油加氢改质的难题,该技术在煤直接液化工艺中应用成功。     

催化裂化芳烃萃取油用作煤液化起始溶剂的研究

 选用一种催化裂化（FCC）芳烃抽提装置生产的芳烃萃取油作为煤液化开车起始溶剂的原料，在0.1t/d连续装置上进行的煤液化实验。利用色质联用仪解析其组成和结构，应用常温常压黏度仪考察了其成浆性。结果表明,芳烃萃取油具有多环芳烃含量高的特点, 3次加氢后的芳烃萃取油与煤液化加氢循环溶剂的结构组成十分接近。采用三次加氢萃取油制备的煤浆具有良好的成浆性、输送性和反应性，与煤液化加氢循环油参与煤液化的效果相当, 是理想的煤液化起始溶剂。