小直径管管座角焊缝相控阵检测探究

设计了用于小直径管管座角焊缝检测的扫查装置,在获得管座角焊缝截面图的基础上,利用计算机软件模拟相控阵声束线,并根据相控阵扇形扫描图像,结合相应探测布置图,对小直径管管座角焊缝的典型缺陷检测图谱进行了识别和评定。该研究可解决管座角焊缝不同类型缺陷的定性和定位难题,对小直径管管座角焊缝相控阵超声检测图像识别和结果评定有一定借鉴作用,能较好地指导小直径管管座角焊缝的相控阵检测工艺设计。     

含缺陷模拟试块的超声相控阵检测能力探讨

应用超声相控阵检测便携式成像设备SyncScan16PT,以预置未熔合、未焊透、裂纹、气孔及夹渣等缺陷的人工模拟试块为研究对象,将相控阵探头放在4个不同位置进行了无损检测分析。结果表明,超声相控阵检测方法可以检测出预置的缺陷类型,缺陷位置、长度以及深度等信息。相比未熔合、气孔、裂纹、夹渣等焊接缺陷,超声相控阵检测方法对未焊透缺陷的检测更敏感,4个不同的探头位置均能检测出未焊透缺陷。试验数据可为超声相控阵检测技术的应用推广提供参考。     

油罐T型角焊缝的超声相控阵检测技术

立式油罐底部边缘板和壁板之间常采用的是T型焊缝结构,T型焊缝内部的缺陷对油罐安全运行危害大,但实现其内部缺陷检测却是一个难点.利用具有32个晶片的超声相控阵设备,在设计的T型角焊缝上对裂纹、未焊透、未熔合及气孔等常见缺陷进行了检测评估,检测结果对实际油罐T型焊缝内部缺陷的检测与评估具有一定的参考价值.     

国内长输管道对接环焊缝相控阵全自动超声检测装置的研制

目前,以相控阵超声检测技术为代表的新型管道全自动超声检测仪在国外已经进入实用阶段,代表了管道焊缝检测技术的发展方向.介绍了由中国石油天然气管道科学研究院等单位研制的国内长输管道对接环焊缝相控阵全自动超声波检测系统的总体结构,报告了相控阵换能器、脉冲发射、接收部分的研制和检测工艺等主要研究内容,同时还提出了相控阵超声检测技术今后需进一步研究开发的方向.     

钛合金缺陷相控阵超声衍射波定量方法

针对传统衍射波设置法受散射杂波干扰难以进行钛合金缺陷定量的问题,分析了体积型缺陷和面积型缺陷的超声衍射波信号特点,并通过试验测试了钛合金材料的衍射波信号特征,提出了基于相控阵超声的高信噪比衍射波定量方案。制备了不同尺寸的长横孔试块和通槽试块,分别模拟体积型缺陷和面积型缺陷,测试试验定量。结果表明,采用相控阵超声衍射波定量方法对两种类型缺陷的定量精度均达到了1 mm以内。相控阵超声衍射波定量法操作简单,可为钛合金缺陷定量提供新的思路。     

小直径密集管排对接接头超声相控阵检测应用

采用超声相控阵技术(PAUT),对电厂锅炉受热面的小直径密集管排对接接头进行了检测,并利用射线检测验证了超声相控阵实际检测结果。结果表明:超声相控阵技术检测灵敏度较高,探头小巧、灵活,且无辐射、无污染,能够适应多工种立体交叉作业现场,既解决了射线检测需要安全避让的问题,又弥补了常规超声波检测盲区及不足,能够实现电厂受热面小直径密集管排对接接头的无损检测工作。     

焊缝内部缺陷无损检测方法的应用对比研究

焊缝内部缺陷检测方法主要有射线检测(RT)、脉冲法手动超声检测(UT)、衍射时差法超声检测(TOFD)以及相控阵超声检测(PAUT)四种。射线检测虽然有放射性污染的缺点,但其检测应用中无检测盲区,在薄壁焊缝检测中有一定优势。脉冲法手动超声检测具有灵活、快捷、方便的优点,但其不可记录缺陷具体形态,受操作手法影响较大。衍射时差法超声检测技术逐渐成熟并且具有无污染、方便快捷的特点,其在压力容器对接焊缝检测中的应用越来越广泛,但也存在局限性,其检测应用中存在上表面盲区和底部盲区,对检测结果存在一定影响。相控阵超声检测可通过控制探头不同晶片的电压延时实现单探头的多角度扫查,不必进行锯齿扫查,能实现多种成像功能,但需要专业设备及扫查装置。为此,在不同的焊缝检测中如何选择检测方法需要进行对比分析。     

对接焊缝中面积型缺陷超声检测可靠性试验研究

对接焊缝超声检测通常采用横波接触法,对气孔、夹渣等体积型缺陷,其反射的超声波可以被探头接收到。但是对裂纹、未熔合等面积型缺陷,其反射波具有方向性,当入射声束轴线与面积型缺陷不相垂直时,由于方向性的影响,可能使缺陷反射波不能被探头接收,导致缺陷漏检。本文系统分析了面积型缺陷方向性对超声横波检测可靠性的影响,通过不同尺寸、不同方向的窄缝的模拟面积型缺陷进行对比试验,总结了造成面积型缺陷漏检的各种因素,提出了相应的对策措施。     

环焊缝超声检测缺陷检出率问题的研究

针对油气集输管道多为薄壁管、探伤面为曲面且多在野外易受环境影响等特点,对超声波检测时存在的管道缺陷漏检情况,通过在现场超声检测工艺的实践和观察,从探头、扫查方式、用于校准的标准试块和对比试块等方面来改进超声检测工艺,从而达到提高超声检测缺陷检出率的目的。研究结果对于提高油气集输管道现场焊接的超声检测质量具有一定的指导意义。     

相控阵超声技术在HFW钢管焊缝检测中的应用

为了提高HFW钢管焊缝缺陷的检出率,采用相控阵超声技术对HFW钢管焊缝缺陷进行了检测试验,对外圆周向扫描曲面工件的检测工艺进行了探索。试验结果表明,外圆周向扫描曲面工件时,应优选小尺寸平面楔块与低阵元探头组合的检测工艺;超声波相控阵技术在检测HFW钢管纵焊缝时,能较好地检出HFW钢管焊缝中的各类缺陷;检测焊缝裂纹缺陷时,应在焊缝两侧均进行扫描探伤,缺陷当量评定以波幅度较高的一侧为主。证明相控阵超声技术具有缺陷检出率高、显示方式直观等优点。     

储气井超声波相控阵自动检测系统的研制

为了及时、准确了解地下储气井使用过程中出现的问题,确保储气井安全运行,利用水浸法超声波测厚原理,研制了一种超声波相控阵自动检测系统。该系统能够适应直径为177.8 mm和244.5 mm的储气井。使用研制的超声波相控阵自动检测系统对储气井试验平台进行了超声检测,结果表明,该检测系统运行平稳、可靠,检测精度高,可方便判断缺陷的位置信息,实现了检测结果的多维显示,为地下储气井的安全运行提供了有力的保障。     

管材超声波相控阵高速线性自动检测系统优化

为进一步优化管材超声波相控阵检测系统,对常规超声波相控阵检测系统进行升级,采用非接触式超声耦合技术,同时基于相控阵超声波检测技术,根据管材直径选用不同的探头盒。优化结果显示,探头盒内每个相控阵探头的超声波束以30°～70°的角度折射到管材中,且该折射角可根据管材壁厚和直径进行调节,从而实现100％的检测覆盖率,保证管材内、外缺陷的扫查。研究表明,通过对常规超声波相控阵检测系统进行升级,提高了相控阵检测系统的灵敏度,同时提高了超声波自动探伤的工作效率,保证了产品质量。     

超声相控阵自动检测系统在直缝埋弧焊管上的应用

介绍了超声相控阵自动检测系统的设备组成、主要工艺参数和特点、工作过程以及在直缝埋弧焊管检测上的应用,并与常规超声自动检测系统进行了对比,对比结果表明,超声相控阵自动检测系统性能优越,具有较高的检测灵敏度和检测效率。     

螺旋焊缝超声波相控阵检测系统参数调试

为提高焊缝缺陷的检出率,将超声波相控阵检测技术引入螺旋埋弧焊管焊缝全自动检测中,通过重新设置声线仿真焊缝参数和缺陷检测通道,确定扇扫区域等调试措施,提升焊缝缺陷检测准确度。结果显示,通过对超声波相控阵检测设备参数调整,能够有效提升缺陷检出率,单个夹渣及气孔的发现情况得到明显改观,效果显著。     

高温紧固螺栓相控阵检测技术

为了验证超声相控阵技术检测高温紧固螺栓的可行性,采用相控阵纵波端面检测和相控阵横波检测两种方法,对扫查方法、检测能力、灵敏度、信噪比等影响检测工艺的因素进行了分析。研究结果表明,超声相控阵作为螺栓检测方面的新技术,在灵敏度、信噪比和缺陷识别方面都有很大的优势,可实现较大角度范围的扫查,扇扫成像清晰直观,便于对缺陷的识别和判定,可大大提高微小裂纹的检出率,结果稳定可靠,值得推广和应用。     

大口径管道对接焊缝的超声波自动检测

报道大庆和武汉两家公司研制的大口径输油管道超声波探伤仪及其自动检测技术原理和方法。该设备与工业控制计算机联合使用,利用多通道超声波探伤仪将六探头排列在焊缝两侧,由回转机构带动探头检测管道对接焊缝,发现缺陷即报警并标识,从而实现了探伤作业自动化。     

球罐对接焊缝的超声波探伤

介绍了球罐焊缝超声波探伤过程中仪器和探头的选择方法、探头入射点及探头前沿距离的测定及声程的确定方式，特别对缺陷波的判别及缺陷性质、大小和位置的确定提出了详尽的方法。并且根据经验对焊缝实际缺陷的超声波特性进行了总结。