提高梯形螺纹表面光洁度的方法

在车床上切削梯形螺纹和蜗杆,传统的方法是用成形刀具直接进行切削。这种加工方法切削力很大,容易引起振动,降低了螺纹的表面光洁度。用下列方法加工可克服这种缺点。先用一个与螺纹底径槽宽相等的切断刀,在工件上切出螺旋槽,槽深应与螺纹的牙形工作高度一致,再用与牙形角度一致的单刃刀分别切削螺纹左右面,     

成套切槽刀

<正> 图示成套切槽刀可在车床上镗孔内的槽,入孔与槽径比为1:3.5。整套切槽刀的结构相似,刀杆带有弯头切削部份,刀杆材料为45号钢,切削部份为高速钢或硬质合金(视被加工材料而定)。粗镗槽时将第一把刀放入孔内,并按一般方式加工,然后按图形Ⅰ将第二把刀的弯头放入孔内,使刀架作旋转和前进运动,此时,切槽刀的每一点所画出的轨迹呈阿几米德螺旋线(图形Ⅱ)。刀具移动后的终点位置如图形Ⅱ所示。再使工件转动,使刀具送进     

接刀法精车大模数蜗杆

我公司在试制新产品中急需加工一种大模数蜗杆(见图1)。该蜗杆模数大,m=12,材料为45调质钢。在精车蜗杆侧面时背吃刀量达27mm,实际刀具与蜗杆侧面的接触长度近30mm。直接用精车刀车蜗杆的一侧面时因背吃刀量过大,出现严重的振动、啃刀现象,无法正常切削。针对这一难题,笔者摸索     

双向进刀架

在车床上加工梯形螺纹和蜗杆时,由于刀具是三个切削刃,切屑在螺纹槽内容易阻塞,往往损坏刀具,甚至使工件变形,造成废品。如果先切槽,再成形加工,不仅效率低,而且在切槽时也难免损坏刀具和工件。针对这一问题,我们采用了双向进刀架(图1),把切槽刀和成形刀分别装在两个方向,同时进刀,经过使用,效果较好,提高了工效,也保证了质量。现介绍如下。     

如何在数控车床上加工蜗杆

蜗杆是常用减速传动机构蜗杆、蜗轮传动的主动件。其加工方法是在车床上用车削的方法进行加工,在卧式车床上的切削方法有左右切削法(P8mm)。但在数控车床上加工时,则上述切削方法不适宜,因为:①如果用左右切削法,则每车一刀都要重新定位一次,因此其程序的段数将相当多。比如模数m=3,其程序的段数就达几十、上百段。模数越大,程序的段数越多。②如果用车直槽法或车阶梯槽法,则要多安装一把切槽刀,计算每次切削深度,最主要的是用切槽刀切削后,蜗杆     

加工封闭轮廓零件时组合式弹性车槽刀的应用

运用组合式弹性车槽刀在数控车床上循环车削槽形结构时,可以提高车削效率和表面车削质量,且刀具寿命也得到大大地提高;文章介绍了组合式弹性车槽刀工作模型的建立、弹性刀板截面尺寸与轴向切削阻力约束、刀具调整间隙等问题,并运用简单的加工实例进行说明,从而为实现提高数控车床的加工效率奠定了理论基础.     

问题解答

[问]对于大螺距的蜗杆加工,如何提高其表面加工光洁度?(北京南荣)[答]车削m3以上的蜗杆,由于螺距大,一般都采取左右切削。用左侧刃车刀和右侧刃车刀来进行单面切削,常碰到的问题就是:用右刀车刀切削蜗杆右侧面时,排屑顺利,光洁度较好。用左刃车刀切削左侧面时,排屑不畅,比较毛糙。据我们实践了解到,这是同一走刀方向在不同的切削面对切削力的影响所致,我们采用开正反车进行左右切削,消除了走刀方向对切削力的影响,切削效果很好。     

用密齿硬质合金端铣刀高速铣蜗杆

本文介绍高速端铣蜗杆的刀具结构和在普通立铣上加工时机床调整方法。密齿端铣刀直径194毫米,24齿。加工螺距及全齿高较大的蜗杆,为了减少切削力、振动及改善切削条件分别采用齿形角为20°及15°的两种刀齿,在刀盘上间隔排列,前者切削螺纹两侧,后者只切牙底。用这种端铣刀铣蜗杆具有生产率高、刀具耐用等优点。图4,表1。     

车齿工艺刀具工作角度演变过程建模及分析

车齿工艺是一种高效齿轮切削加工工艺,刀具工作角度是影响切削加工性能的重要参量。车齿工艺由于运动关系和刀具几何形状复杂,导致刀具工作角度在切削过程中不断变化,并受多因素影响。首先基于车齿工艺原理和坐标变换方法建立其运动学模型,并根据车齿刀几何构型建立产形后刀面、前刀面和切削刃的数学模型,结合斜角切削的刀具工作角度定义推导出车齿刀工作前角和后角的计算公式,实现车齿刀工作角度演变过程的解析表示,最后分析了车齿刀设计前角和螺旋角对工作角度的影响。结果表明较大的刀具设计前角主要影响工作前角,而车齿刀螺旋角主要影响工作后角。相关结果可以为刀具结构优化提供理论支撑。     

无瞬心包络及逆向切削模拟

<正>等导程圆柱内外螺旋面在机械传动中有着广泛应用,如内外螺纹、内外齿轮、蜗杆、螺杆、刀具螺旋槽等。它主要采用铣削、磨削加工制造。其中盘状、杆状刀具、砂轮齿形的设计是关键。本文针对不同条件,通过逆向切削模拟,生成相应刀具齿形或工件齿形。1由工件齿形反求刀具齿形无瞬心包络是刀具回转面相对于工件作螺旋运动时所形成的包络面。刀具回转面与工件螺旋面的接触线不是平面曲线,而是一条空间曲线。所以刀     

快速挑蜗杆

在普通车床上加工蜗杆螺纹时,在方刀架上同时装夹一号刀和二号刀,两刀中心距为一个螺距或两个螺距,其伸出长度相同。但一号刀头的宽度约为二号刀头的0.7倍左右。二号刀应按标准齿形磨出,即为齿形成形刀。第一次切削时,一号刀在圆柱面上先切出一条较窄的槽,后面紧跟的二号刀在不增加深度的情况下,左右扩大。当第二次再切削时,一号刀在     

在数控车床上应用变量赋值编程加工梯形螺纹

在TND型全功能数控车床上加工普通三角螺纹时,通常采用 G 76螺纹切削循环指令。但是对于加工螺距较大的梯形螺纹和蜗杆螺纹时,由于牙槽宽度和深度均较大,如用G 76螺纹切削循环指令垂直进刀切削加工如图 la所示,车刀的三个刃口同时参加切削,当加工到接近螺纹底径时,刀具承受的切     

机夹金属陶瓷车槽刀

机夹金属陶瓷车槽刀汽车齿轮箱总成中都有几个换档拨叉，而与之相对应的是滑动齿套和齿轮上的拨叉槽。拨叉槽的加工通常采用先预车槽，再用左、右两把车槽刀扩切两个侧面至槽宽，同时切槽底径至要求尺寸。在金属切削中，车槽刀的工作条件比较恶劣，切屑在形成过程中变宽，...     

盲孔螺纹的高速车削

盲孔螺纹的车削难度是比较大的。我们原来在C616车床上车削如图1所示45钢的螺纹时,由于退刀槽窄,不能高速切削,只能每分钟几十转,即使是这样,精神还是十分紧张,而且工效低,质量不稳定。后来,我们将挑扣刀制作成如图2所示的反向形状,进行如图3所示的反向走刀车削,实现了每分钟1980转的高速车盲孔螺纹。挑扣时,使工件反转,刀具先在退刀槽内吃好切削深度,按下闸瓦后,刀具向尾座方向前进,走刀     

高效加工大深度环形槽工艺方法

齿轨销类零件车槽包括内外圆车槽和端面槽。槽的类型主要包括有浅槽、深槽、宽槽和窄槽。加工此类齿轨销类零件槽的刀具通常使用普通手磨成型刀、机夹刀具。加工方法有一刀成型法、循环进刀切削法、切槽刀与车刀配合成型法等。以上方法多用于浅窄槽的加工,具有一定局限性。通过生产实践,文章提出一种高效加工齿轨销零件深宽槽的加工工艺方法,主要用于人员参与度低的自动化生产过程。     

丝杠加工及其误差分析

丝杠加工在我厂几年来一直是关键问题,经苏联专家冈卡洛夫的帮助逐步地得到了解决,兹将本人在跟随专家工作过程中的体会作如下的整理,请大家提出问题和相互研讨。 丝杠螺纹的加工 这里仅着重介绍梯形螺纹的加工,当没有丝杠铣床设备而在车床上加工时,其程序为: 1.切槽采用的车刀如图1。先车槽,其深度达到丝杠螺纹底径之下差,留0.2～0.3公厘的留量以备在精车螺纹后,光车丝底用。车刀宽度如图2,用对刀板量,留有0.2～0.4公厘的间隙,其大小与螺距成正比。这是保证切槽后,槽底有足够的宽度,使在粗车或精车时,不会因车刀三面同时切削而发生啃刀及由…     

三分钟快速车蜗杆螺纹——硬质合金螺纹车刀双刀轮切工艺

蜗轮蜗杆传动是机械零件基本传动形式之一,因此广泛地应用于各类机械中。蜗杆螺纹最简便的加工方法是在车床上加工。目前一般使用的切削方法有:左右切削法、片切式切削法、阶梯式切削法和分层式切削法等(见图1)。但是这些切削方法都不够理想,主要有下列不足之处: (1)多数使用高速钢刀具,因此其切削速度一般小于30m/min,生产率较低。 (2)都要分粗车和精车,粗车后的余量须适当。余量太少有可能造成废品;余量过多时,精车不便。 (3)中途要换一次刀,操作较麻烦。粗车时刀具要左右借刀,而拖板导轨间、螺纹螺母间总存在间隙,所以常为此打刀。     

卡拉谢夫的高速切断刀

在车床上切断零件,想用高速切削是很困难的事情。因为在高速切削时,切断刀的工作条件比一般车刀吃力得多;切断刀的强度差,干活时会发生强烈的振动,切屑会“挤住”在刀具和工件中间,刀会被“推偏”,很容易损坏。此外,硬质合金刀片时常会从刀杆上脱落下来,这也是因为切断刀的工作条件太吃力,以及刀片与刀片槽的接触面积太小而使銲接的强度不够的缘故。     

聚晶金刚石刀具的断屑槽尺寸参数设计

为解决聚晶金刚石(PCD)刀具在铝合金材料切削过程中的切屑缠绕问题,在PCD刀具的前刀面上设计了断屑槽.通过对切屑受力过程和断屑槽断屑机理的分析、切削几何关系的推导和有限元切削仿真实验,提取了5个PCD刀具断屑槽参数,即棱带宽度、倾角、反屑角、槽宽和反屑面转角.建立了PCD刀具断屑槽棱带宽度和反屑角的计算公式;改进了槽...     

蜗杆车刀刃磨夹具

精车七级精度以上的蜗杆时,蜗杆的截形半角有严格的要求,常采用如图1所示的刀具截形。为确保蜗杆截形精度,我厂制造了如图2所示的蜗杆车刀刃磨夹具,效果较好。刀具按图2所示夹紧,工作时夹具体吸合在平面磨磁性工作台上,同时磨削两把刀具的左、右刃。两把刀交换一次装夹位置,再进行磨削,就能得到图1所示的正确的截形角。夹具结构如图3所示,f-f图中α_1是刀具左刃后角,h-h图α_2是刀具右刃后角,但由于后角的影