厚板冲裁力的计算与分析

分析了材料厚度对冲裁力大小的影响原因.提出了厚板冲裁力计算应以诺谟图为准进行,并给出了新的精确计算的公式,同时对影响最大冲裁力的因素如冲裁力与凹模积件的关系,与下死点的关系以及与凸模表面粗糙度的关系进行了分析.     

T2铜板冲裁间隙对冲裁力及断面质量的影响

为提高冲裁件的断面质量和冲裁效率,实现对冲裁间隙的合理优化,现提出了一种新的板料冲裁试验构想:采用广泛应用于变压器等领域板厚为6 mm且相同规格的T2紫铜作为试验材料,通过更换凸模来改变冲裁间隙,完成在不同冲裁间隙条件下对板料的冲裁试验,采集并分析冲裁力随冲裁行程的变化曲线;同时测量光亮带的宽度和最大冲裁力位置,并拟合冲裁力、光亮带宽度等与冲裁间隙之间的曲线.试验表明:冲裁力在塑性变形阶段增大幅度先快后慢,而在此阶段的初期冲裁间隙对冲裁力几乎无影响,但随着冲裁的深入,冲裁间隙越大,冲裁力则越小,当进入断裂带后冲裁力急速下降;对比在相同冲裁间隙条件下冲裁力随冲裁行程的变化曲线和断面质量,可获得冲裁件断面光亮带会随着冲裁力达到最大值时而结束.研究表明,当冲裁间隙为16.67%左右时,光亮带宽度较大且冲裁力较小.     

对冷冲模具冲裁间隙的商讨

通过冲裁间隙对冲裁断面、冲裁力的影响,提出合理冲裁间隙。     

板厚对冲裁力影响规律的研究

理论分析和生产实践表明,在一定范围内,间隙对冲裁力的影响是很小的,而板材相对厚度是影响单位厚度上冲裁力的主要因素.当材料性能等其它条件一定时,冲裁力随着板厚的增大而增大,但单位板厚上的冲裁力则随着板厚的增加而减小.在有限元模拟和实验分析的基础上,提出了计算冲裁力的新方法,对揭示剪切加工机理及正确确定冲裁力有理论和实际意义.     

振动冲裁机理研究及应用

提出压力机在传统的冲裁加工中存在的问题，介绍了振动冲裁的机理、特点，并指出振动冲裁的研究是精密冲裁的一个重要发展方向。     

伺服压力机反顶力作用下冲裁噪声研究

利用伺服压力机在凹模带反顶力作用下进行冲裁实验,测出冲裁实验过程中所产生的噪声,并与普通冲裁（无反顶力作用）条件下的噪声值进行比较。实验结果表明：采用伺服压力机反顶力作用下冲裁可比普通冲裁工艺降低冲裁工艺噪声约3.14dB。用于生产实际,能有效地改善劳动条件,减少生产环境中的噪声公害。     

柔性冲裁技术及其效益

本文意在论及柔性冲裁技术的产生，内涵，原理，过程，各型柔性冲裁工艺的特性等涉及生技术的一些问题，以期引起行业对此的讨论和重视。结论是本文的命题虽局限于中小批量生产下的冲裁，但是，提高全部冲压技术乃所有制造技术的柔，对于制造业的技术改造都不失其普遍意义。     

冲裁间隙对冲裁件质量和模具寿命的影响

本文通过描述冲裁过程的变形机理,来说明冲裁间隙对冲裁件质量和模具寿命的影响,以及在实际生产应用中,怎样进行冲裁间隙的选择,才能更合理的满足零件的使用要求和进一步提高模具的寿命。     

冲裁模压力中心的简化求法

针对某些形状复杂的冲裁件,介绍了一种压力中心的简化求法.     

伺服压力机反顶力作用下冲裁噪声

利用伺服压力机在凹模带反顶力作用下进行冲裁实验,测出冲裁实验过程中所产生的噪声,并与普通冲裁（无反顶力作用）条件下的噪声值进行比较。实验结果表明：采用伺服压力机反顶力作用下冲裁可比普通冲裁工艺降低冲裁工艺噪声约3.14 dB。用于生产实际,能有效地改善劳动条件,减少生产环境中的噪声公害。     

基于滑移线场的闭挤式精冲主冲力计算及实验验证

目的研究基于滑移线场的闭挤式精冲主冲力计算,为后续的仿真模拟提供理论基础。方法根据闭挤式精冲的成形特点,建立闭挤式精冲坯料变形区的力学模型,通过处理刚塑性体平面应变问题的方法,利用滑移线理论建立闭挤式精冲的滑移线场,通过该滑移线场的建立计算冲裁过程中的主冲裁力。结果滑移线法计算出的结果,并通过精冲实验进行了验证,实验得到冲裁力的大小与滑移线法所计算出的冲裁力相差0.8%,经过分析,认为误差的存在主要由摩擦力的忽略及材料被视为刚塑性材料所致。结论滑移线法计算冲裁力是比较适用的,为闭挤式精冲的工艺参数提供了较为精确的计算方法。     

冲模端面辐射噪声的数学模型

利用振动力学知识对冲模端面辐射噪声的成因进行分析,进而推导得出冲模工作端面的振动方程和固有角频率:然后,结合现代声学和噪声控制理论建立冲模端面振动辐射噪声的数学描述模型.噪声测试实验结果表明,所提出的噪声模型是正确可行的.     

级进模两步法冲裁降低工艺噪声的试验研究

阐述了两步法冲裁降噪的基本原理，在已有的关于两步法冲裁降噪的试验研究基础上，提出了级进模两步法冲裁降噪工艺，并在设计制作专门的冲裁试验模具之后进行了相关的噪声试验研究；试验结果表明，在小吨位小车间采用级进模两步法冲裁工艺取代传统普通冲裁可降低噪声3dB以上，且该工艺的生产效率与传统普通冲裁完全一样，工艺改进成本较低，便于实际生产的推广应用。     

厚板冲裁工艺的模拟仿真及其参数优化

目的研究冲裁间隙、凸模刃口圆角和斜刃角度等因素对厚板冲裁断面质量及冲裁力的影响规律,优化冲裁工艺参数组合。方法通过数值模拟和正交试验设计相结合的方法,以冲裁过程中相对光亮带长度和最大冲裁力作为评价指标,对板厚t=10 mm的60Si2Mn厚板进行冲裁过程的模拟仿真,最后进行工艺试验。结果选取了合理的工艺参数组合:冲裁间隙为10%t,圆角半径为0.1 mm,斜刃角度为6°,利用此工艺参数组合模拟得到了较好的断面质量及较小的冲裁力,工艺试验也验证了此工艺参数的合理性。结论通过模拟得到的工艺参数是合理的,对实际生产有重要的指导作用。     

带有弹性介质电磁成形落料的研究

本文在自行研制的电磁成形机上利用试验方法,研究了带有传力介质的电磁成形落料的传力介质厚度、凸棋直径,搭边值及凸模安装型式等,对电磁成形落料最小放电能量的影响。所得研究结果可供实际使用参考。     

拉杆锻件的辊锻制坯工艺研究与开发

研究了拉杆锻件的辊锻制坯技术,采用2道次体积分配辊锻模具和一次头部压形模具,得到拉杆锻件的坯料形状与尺寸。成功地解决了辊锻道次的确定和型槽系的选择,模具设计等问题。据此成果,完成了拉杆锻件的生产线。     

基于FEM-Archard模型的高强钢冲压成形粘模行为评估

为探明高强钢冲压成形过程中的粘模机理,利用数值模拟与工艺试验相结合的方法系统评估了其宏观粘模行为.以高强钢SPFC590为研究对象,采用方盒拉深成形工艺,基于FEM-Archard磨损模型研究了弯曲-拉深复合变形模式下界面压力与滑移距离对粘模行为的影响规律.研究结果表明,方盒拉深过程中模具的宏观粘模行为主要集中在界面压力较大的拉深圆角与弯曲直边相接处附近,并随着拉深次数的增加(即滑移距离的增大),粘模量不断增大且不断向拉深方向扩展.同时,基于FEM-Archard磨损模型得到的粘模评估结果与方盒拉深试验结果相一致.     

冲头刃口形状对冲裁的影响研究

目的 研究不同冲头刃口形状对冲裁变形过程和冲头磨损情况的影响。方法 采用有限元方法和实验分析了相同工况下平冲头、台阶状冲头和屋顶状冲头对坯料冲断行为的影响,以及不同刃口形状的冲头在冲裁后的磨损情况。结果 冲头结构的改变使冲裁过程发生了变化,影响了冲裁时坯料内部的应力–应变分布、峰值冲裁力、裂纹扩展速度、弹性应变能和冲头单次磨损深度。屋顶状冲头在冲裁时峰值冲裁力最低,较平冲头与台阶状冲头的峰值冲裁力分别降低了15%、10%,坯料最早起裂,也最快完成断裂,坯料的高应力区域集中在凹模刃口,且该冲头冲裁时坯料内储存的弹性应变能最多,冲头工作区的单次磨损深度最小,较平冲头与台阶状冲头的单次磨损深度分别降低了84%、80%。结论 屋顶状冲头使坯料在断裂前发生了更大的拉伸变形,储存了更多的弹性应变能,坯料在拉伸状态下发生了剪切变形,冲裁力更小,高应力分布的改变降低了冲裁时坯料对冲头侧面的压力,冲断后的坯料发生弹性恢复,可防止冲头回程时坯料抱紧冲头造成的二次磨损。     

双螺杆制冷压缩机转子轴向受力实验研究

为了提高双螺杆压缩机运行的可靠性,本文针对双螺杆制冷压缩机转子轴向力进行了实验研究。研究了不同运行工况(35℃/0℃、30℃/-15℃、40℃/-40℃)以及内容积比(2.6、3.2、4.0)下转子轴向力的大小以及变化趋势,使用均压模型以及扇形模型对转子端面轴向力进行了计算,并将计算的端面轴向力与实验数据进行对比。研究结果表明:相比于均压模型,扇形模型的端面轴向力计算结果更为准确,而均压模型适合于内容积比较大的工况范围;内容积比对轴向合力的影响主要集中在对转子端面轴向力,且端面轴向力要大于气体轴向力约50%。