催化裂化-溶剂脱沥青组合工艺的应用

介绍了催化裂化-溶剂脱沥青组合工艺在玉门炼油化工总厂的应用情况，结果表明，催化裂化-溶剂脱沥青组合工艺是一种先进而成熟的技术，组合工艺的实施可以提高催化裂化装置掺渣率3％，丙烷脱沥青装置轻脱油和重脱油收率提高12％，丙烷脱沥青装置可以生产出符合中国石油化工集团公司Q／SHR004—2000标准的AH-90重交通道路沥青。     

一种重油加工组合工艺

本发明涉及重油加工技术。提出的一种重油加工组合工艺为：减压渣油经丁烷脱沥青工艺处理后得到脱沥青油和脱油硬沥青两个组分；脱沥青油与其它催化裂化原料常压渣油、减压蜡油的一种或两种混合后作为催化裂化装置的原料，经催化裂化工艺生产高附加值的轻烃和汽柴油，剩余的难以裂化的催化裂化油浆作为油浆拔头即减压分馏工艺的原料，经减压分馏工艺处理后分离为轻油浆和拔头重油浆两个组分；轻油浆与溶剂脱沥青装置所产生的部分脱油硬沥青混合，作为减粘裂化装置的原料，生产7号商品燃料油；     

丙烷脱沥青装置低处理量下的应对措施

通过实施催化裂化-丙烷脱沥青组合工艺、采用丙烷脱沥青掺炼糠醛抽出油和开发实施全(部分)回炼工艺技术，可以挖掘现有装置的潜力，保证丙烷脱沥青装置在低处理量下安全平稳生产，为催化裂化装置掺渣提供充足的原料，实现减压渣油的优化加工。     

掺炼催化油浆对丙烷脱沥青过程的影响

介绍催化裂化—溶剂脱沥青组合工艺在玉门炼油化工总厂的应用情况。结果表明实施催化裂化—溶剂脱沥青组合工艺可以分别提高丙烷脱沥青装置轻脱油和重脱油收率7％和5％；同时轻脱油100℃运动粘度由23mm^2／s下降到11．33mm^2／s，作为高粘度润滑油原料的优势丧失。     

开发专项通过国家发改委验收

由中石化九江分公司和石科院、宁波工程有限公司、九江石化设计工程有限公司共同承担的溶剂脱沥青-沥青气化-催化裂化组合工艺为重油深加工技术开发项目的一个子课题，于2005年9月列入国家重大产业技术开发专项。该技术针对气化和催化裂化对原料要求特性的差别，利用溶剂脱沥青工艺将渣油进行分离，其中分离出的脱沥青油作为催化裂化原料，剩余的低价值韵脱油沥青作为化肥气化装置原料，不仅可以有效改善催化裂化装置的原料性质，提高轻质油收率，而且可以大幅度降低化肥制氨或制氢的原料成本。     

重油深加工组合工艺通过验收

被列入国家重点产业技术开发专项的溶剂脱沥青-沥青气化-催化裂化组合工艺,在北京通过国家发改委验收。与现有以渣油为原料的化肥气化工艺路线相比,新组合工艺实施后预计将产生5 000×104元/a的经济效益。该技术已申请国家发明专利2项。由九江分公司、石科院、宁波工程有限公司、九江石化设计工程有限公司等单位联合开发的溶剂脱沥青-沥青气化-催化裂化组合工艺,可使催化裂化原料性质改善,增产汽油、柴油、液化气和丙烯等高附加值产品;化肥装置采用脱油沥青作为原料,改造费用低廉,原料成本大幅度降低,有效降低了化肥的生产成本,同时化肥装置…     

丁烷脱沥青装置掺炼油浆工艺

由于新疆原油的渣油中重金属含量高，结构组成复杂，直接进入催化裂化装置做原料时，催化剂重金属污染严重，产品分布差，渣油掺炼量低。而且，丁烷脱沥青过程所得到的脱油沥青软化点高、针入度低、延伸度差。为了提供优质的催化裂化原料和优质的道路沥青原料，进行了丁烷脱沥青装置掺炼油浆组合工艺的开发和应用，取得了较好的效果，脱沥青油收率提高，提供了更多重金属含量低的催化裂化原料，沥青性能得到改善。     

溶剂脱沥青蜡油加氢催化裂化组合工艺

介绍了中国石化镇海炼油化工股份公司溶剂脱沥青蜡油（DAO）加氢催化裂化组合工艺,并对组合工艺进行了技术分析.结果表明,催化裂化油浆返回作为溶剂脱沥青装置的原料,可以改善DAO的质量;催化裂化装置掺炼一定比例的精制蜡油,通过采取一系列的措施,原料的性质得到了改善,提高了柴油、液化气等的收率,柴油的质量也得到了提高.     

丁烷脱沥青-重油催化裂化组合工艺的工业应用

开发出丁烷脱沥青-重油催化裂化组合工艺,即在丁烷脱沥青原料中掺兑重油催化油浆,经丁烷脱沥青装置萃取分离后脱沥青油返回重油催化裂化装置作原料。应用此工艺在中国石油兰州石化分公司40万t/a丁烷脱沥青装置和140万t/a重油催化裂化装置进行了工业化试验。运行结果表明:轻脱沥青油收率可提高17%~38%;油浆中的高缩合烃组分大部分留在脱油沥青中,改善了脱油沥青的质量;约43%的金属留存在脱油沥青中,脱重金属效果明显;重油催化裂化装置重油掺炼比从47.52%提高到56.58%,总液收从80.76%提高到82.51%,可创效约5 800万元/a。     

渣油加氢-催化裂化双向组合技术 RICP

渣油加氢－催化裂化双向组合技术RICP与通常的渣油加氢－催化裂化组合技术不同之处是除了渣油加氢尾油去催化裂化外，催化裂化的回炼油掺入到渣油加氢原料中，一起加氢后再作催化裂化原料。回炼油的掺入降低了渣油加氢进料的粘度，提高了渣油加氢脱硫、脱金属、脱残炭和脱沥青质反应的速率，改善了生成油的性质。同时回炼油经过加氢，增加了氢含量，提高了催化裂化装置的轻油收率，降低了生焦量，因此提高了催化裂化装置的处理量和经济效益。     

低硫重质船用燃料油生产方案研究

对如何低成本生产低硫重质船用燃料油(硫质量分数不大于0.5％)进行了深入研究.研究结果表明:以固定床渣油加氢-催化裂化(催化)为代表的企业,通过调合加氢重油、脱硫脱固催化油浆和催化重柴油进行生产;以加工低硫原油为代表的企业,通过调合低硫减压渣油、加氢催化柴油和脱固催化油浆进行生产.生产过程中,需充分关注渣油加氢装置的脱...     

低成本船用燃料油生产方案研究

船用燃料油主要由减压渣油、加氢渣油、催化油浆、催化裂化柴油等组分通过调合手段生产;通过对高黏调合组分进行热改质以降低其倾点和黏度,可减少轻调合组分的用量,优化生产配方,降低船用燃料油的生产成本。W炼油厂原计划将通过直馏工艺生产的常压渣油作为低硫船用燃料油销售,采用常减压蒸馏-热改质组合工艺小试研究表明：优选合适切割点的减压渣油并对其进行热改质,可使减压渣油运动黏度(50℃)降至380 mm²/s以下;优选低硫调合原料,可以释放全部的直馏柴油及蜡油馏分,降低低硫船用燃料油生产成本。对于以减压渣油、优选重油F及催化裂化柴油为原料直接调合生产船用燃料油的H炼油厂,采用热改质-调合组合技术,可大幅降低减压渣油的黏度和倾点,中试研究结果表明,调合柴油量可以减少50%,大幅提升炼油厂经济效益。     

催化裂化汽油吸附脱硫反应工艺条件的探讨

中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司炼油二厂采用美国Conoco Phillips公司的汽油吸附脱硫技术(S-Zorb),对FCC全馏分汽油进行脱硫处理,以满足日益严格的排放标准。通过对各工艺参数的考察,得出适宜的工艺条件为:反应温度425～435℃,氢油比0.31～0.34,待生吸附剂载硫量9%～10%,再生吸附剂载硫量5%～6%。实际工业应用表明,在合适的工艺条件下,FCC全馏分汽油的脱硫率可达97%以上,产品硫质量分数可降至10μg/g以下,而道路辛烷值损失小于0.5。     

玉门炼厂全方位增产汽油措施及效果

中国石油玉门油田分公司炼油化工总厂紧盯市场需求,通过优化装置操作、提高直馏汽油和催化裂化汽油干点、提高催化裂化和焦化装置的汽油收率、拓宽催化汽油加氢装置原料、降低MTBE硫含量、控制汽油加氢装置汽油加氢深度、提高重整汽油辛烷值、将拔头油进汽油加氢装置回炼、将苯分离切割后的C5组分调入汽油池、选用非金属汽油抗爆剂等措施,使全厂柴汽比降低0.16,汽油收率提高1.27百分点。这相当于增产汽油25.4 kt/a,全年增效1 143万元,在满足市场需要的同时,取得了良好的经济效益。     

国Ⅲ汽油生产方案优化分析

介绍了中国石化青岛炼油化工有限责任公司在生产国Ⅲ汽油过程中的优化措施,通过对比分析了不同催化裂化原料硫质量分数对催化裂化汽油产品质量、烟气排放、装置加工成本等产生的影响,确定合适的国Ⅲ汽油生产优化方案。实践表明,通过调整蜡油加氢处理装置加氢反应深度可控制精制尾油硫含量,降低装置氢耗。加氢处理尾油硫质量分数控制在0.38%时,催化裂化装置精制汽油硫质量分数达到170μg/g,催化裂化烟气中二氧化硫质量浓度达到800 mg/m3,通过与其它低硫汽油组分调合,成品汽油硫质量分数达到130μg/g,向催化裂化催化剂注入硫转移剂达到0.4%时,催化裂化烟气中SOx质量分数可以下降20%～30%,有效地保证催化裂化烟气硫质量分数达到环保排放要求。在满足国Ⅲ汽油产品质量以及环保排放指标要求的同时,控制催化裂化原料硫质量分数为0.38%,可增加直接经济效益8×107RMB$/a。     

北京国际炼油技术进展交流会述评

会议探讨了中国炼油工业的现状和发展趋势,包括油页岩的开发利用;介绍了国外炼油生产新技术,如加工重质原料的FCC助剂技术、同时实现FCC汽油脱硫和提高辛烷值的技术、FCC催化剂颗粒显微观察诊断技术以及硫回收新工艺、从克劳斯尾气处理和液态硫回收硫化氢技术、分馏塔节能和应对原油进料不断变化带来挑战的先进过程控制技术等.     

催化裂化反应多区协控技术的工业应用

中国石油大学重质油国家重点实验室开发的催化裂化反应多区协控技术从优化油剂混合、提高反应过程催化推动力出发,有效地抑制提升管反应器中的热裂化反应,可实现产品分布的显著改善,现已在中海沥青股份有限公司350kt／a催化裂化装置上进行了工业应用。该技术实施后,在原料油转化率基本相近的条件下,液体收率和轻质油收率分别提高了2．5和1．6个百分点,干气和焦炭分别下降了1．2和0,6个百分点;同时,与采用该技术前相比,柴油质量基本不变,而汽油性质得到了明显改善,其中,汽油中烯烃体积分数从31．2％降低到23．6％,而辛烷值不变,硫质量分数从500μg／g降低到300μg／g,工业应用取得良好效果。     

降低催化裂化汽油硫含量的重油裂化催化剂DOS的工业应用试验

在九江分公司一套催化装置上进行了降低催化汽油硫含量和烯烃含量的催化裂化催化剂DOS的工业应用试验，试验结果表明，和GRV－C催化剂相比，液态烃、汽油和总液收产率有所增加，干气、焦炭的产率有所下降，反映出DOS催化剂具有裂化能力强、焦炭选择性好的特点。汽油烯烃含量降低7.8个体积百分点，汽油硫含量／原料油硫含量下降20.3ω%,说明DOS催化剂具有较好的降低汽油硫含量和烯烃含量的能力。     

加氢渣油作重油催化裂化装置进料工业应用

为适应加工进口含硫原油的需要 ,茂名炼油化工股份有限公司先后建成了 1.2Mt/a重油催化裂化装置和 2Mt/a渣油加氢装置 ,采用了渣油加氢 催化裂化联合工艺路线。工业应用表明 ,加氢渣油硫含量较低 ,饱和烃含量较高 ,尽管密度、粘度和重金属含量相对较高 ,但仍不失为是一种较好的催化裂化原料。催化裂化装置加工加氢渣油后汽油收率提高了 2 .6 7个百分点 ,干气收率下降 1.2 9个百分点。不足之处是 ,柴油收率稍有降低 ,油浆产率略有增加。由于加氢渣油含有较多难裂解的重组分 ,在加工时宜采用较高的反应深度和重油裂解能力较强的催化剂 ,以充分满足其裂解要求