成形瓦形磁体湿压磁场自动模具的设计

1.概述一模多腔成形瓦形磁体湿压磁场自动模具是1985年我厂从罗马尼亚与 PHI—100型压机配套引进的。模具采用“封闭式”系统进行工作,技术难度大。引进的目的在于国产化。在对引进模具消化、吸收的同时,对其不完善之处进行了改善。成功地自行设计、制造出该类模具,并推广应用于国产压机。经五年多来的实际使用证明,自行设计,制造的一模多腔成形瓦形磁体湿压磁场自动模具的生产效     

彩电调整块磁体压模设计

介绍了彩电调整块磁体的工艺特点 ,分析了磁体的成型原理及方法 ,并介绍了根据干压法设计的成型模结构和模具装粉、压制、脱模等动作过程及模具零件材料的选择要点。     

瓦型磁体干压磁场成型模具的探讨

讨论了改变模具部分材料结构,实现模腔内磁力线的均匀分布,从而解决了瓦形磁体干压磁场成型中出现的起层、开裂、掉块等缺陷,并达到了径向辐射状取向的效果。     

各向同性粘结NdFeB磁体的温压成型工艺研究

采用温压成型的方法制备各向同性粘结NdFeB磁体,主要研究了成型温度、成型压力对磁体密度、磁性能及力学性能的影响。结果表明,采用温压成型工艺,可以在较低的压力下压制出高致密度的粘结NdFeB磁体。磁体磁性能随压制力的增加呈现先升高后降低的变化规律;温度越高,磁性能达到极值所需的压力越小。经过工艺参数优化后所制备的粘结NdFeB磁体获得了较高的磁性能与力学性能,其磁能积、抗压强度分别为88kJ/m3与192MPa。     

蝶结翻盖注射模设计

分析了蝶结翻盖的注射成型工艺与“三防”塑件结构特点，阐述了成型塑件在模具内自动合盖的工作原理，在塑件结构上增加破坏式一次性撕裂带实现首次开盖防伪设计、瓶口入盖只进不出的瓶盖防盗设计、液密级合盖防漏设计。模具采用轨道式智能仿形机械手实现模具内自动合盖，采用24 h闭环视频检测，实现智能节能生产。经实际生产证明：塑件与模具结构设计合理，为类似塑件的模具结构设计提供参考作用。     

湿压磁环浮动模设计

<正> 一、前 言 图1(a)所示是YH70×32扬声器磁体尺寸,图1(b)是模具压出来的生坯尺寸,未经过烧结和磨面加工。 铁氧体产品一般经过制粉,压制成形,烧结,磨面四道工序完成。压制成形是十分重要的关键工序。目前铁氧体产品需求大,产品规格多。为了满足用户需要,必须提高模具的生产效率。我们对模具的结构进行认真分析,设计一种新类型的浮动式湿压磁环模具,以代替原用的顶出式模具。     

压制成型塑料模具钢的选择

概述了塑料成型技术及塑料成型模具,介绍了塑料制品的压制成型,重点讨论了塑料压制成型模具对材料的要求,压模材料选择及热处理。     

触头座压制模具结构设计

针对触头座的结构特点和成型工艺,设计了一种不同与普通结构的压制模具。简化了模具结构,使模具的成本降低,生产中产品质量稳定可靠,模具经济实用。     

压制成型塑料模具钢的选择

概述了塑料成型技术及塑料成型模具，介绍了塑料制品的压制成型，重点讨论了塑料压制成型模具对材料的要求，压模材料选择及热处理。     

基于ANSYS的幅向取向磁环压制模具设计

设计了一种通过NdFeB永磁体环产生幅向取向磁场的压制模具,利用Solidworks软件构建模型,采用ANSYS软件分析了压制模具型腔部分的磁场分布。结果表明,通过ANSYS仿真分析,选择了合理的模具材料和尺寸以及NdFeB永磁体环扇形磁体数目。     

使用硬质合金冲模冲压电动机导磁体硅钢片的经验

由于电动机和发电机产量的增加使冲压定子和转子导磁体硅钢片的生产发生根本变化。解决此问题时,起主导作用是制造先进结构冲模和在生产中应用高效自动冲床。此时,提高模具寿命则具有头等重要的意义,因为模具寿命决定着快速自动冲床的生产能力和冲件质量,以及产品成本和冲压导磁体硅钢片自动化生产线的效率。     

永磁铁氧体磁瓦模具制造技术

对永磁铁氧体磁瓦（永磁直流电机用）模具各个主要零部件的制作技术进行了说明。,该技术较好地解决了模具在高强度磁场环境下压制成型的坯件密度不均匀难题,有效防止产品在烧结后由于内应力过大而断裂的问题,从而较大幅度提高了产品的合格率。     

制备粘结钕铁硼磁体的温压工艺研究

将温压成型工艺应用于粘结钕铁硼磁体的制备过程,可以提高粘结磁体密度和磁性能.通过对室温压制工艺和温压工艺制得的粘结磁体对比,考察了压制压力与粘结磁体密度以及磁体磁性能之间的关系;考察了三种适用于温压工艺的粘结剂对磁体性能的影响,获得了制备粘结磁体的合理工艺参数,并以此为指导在温压温度为130℃条件下,获得密度为6.25kg/m^3、最大磁能积（BH）max为81kJ/m^3的粘结磁体.     

O形圈橡胶模具

<正> 一、模具设计 0形圈橡胶模具分180°分型面和45°分型面两类。180°分型面模具制造简单,造价较低,脱模方便,模具使用寿命长,但压制的0形圈飞边部位在工作面上,且因为飞边修得不好,影响密封性能。因此,180°分型面模具生产的0形圈,一般用于静态密封。45°分型面模具生产的0形圈,使用要求较高,密封性能好,一般用于往复运动密封及旋转运动的密封。     

粉末成型模具压制条件探讨

<正> 粉末成型模具的工作条件恶劣,探索其工件条件,对于改善该类模具的设计制造和使用寿命都是十分有益的。1 模具型腔高度尺寸大,压制时凸、凹模之间的配合压制尺寸增大 粉末成型模具是将制好的粉料装入凹模内,然后通过上、下凸模的压制,使粉料致密成坯件。从粉料的装填高度到坯件高度,其中存在着一个压缩比k,粉末冶金粉料的压缩比k都大于2.0,所以说该类模具的型胶高度尺寸较大。     

自动脱螺纹尾螺帽注射模设计

尾螺帽是航空电连接器的外部结构部件,在电连接器的结构中起到覆盖保护内部零件的作用。其内部结构含内螺纹,用于螺纹连接保护的零件。成型塑料制品的螺纹结构的关键在于螺纹的脱模设计。若生产效率要求不高的情况下,可采用螺纹型芯顶出结构,即采用带着螺纹型芯共同出模的方式,手动拧出螺纹零件。自动脱螺纹机构的模具设计可实现高效生产。基于UG创建模具的三维组件,直观展现模具的自动脱螺纹机构,结合数据计算,确保设计的合理性与可靠性。后续在注塑机上进行压制测试,确保脱螺纹结构运动流畅,模具便于生产,具备较高的使用寿命,研究塑压参数,压制出合格的塑件。项目为具有内螺纹的塑件注射模设计提供了一整套的设计与应用方案。     

无飞边多腔橡胶O形密封圈压模设计

通过分析O形密封圈零件的结构特点及性能要求,模具采用45°分型面设计,将飞边避开工作密封面;模芯采用浮动结构设计,实现每组模芯型面自动定位,消除多腔模制造误差导致的型腔错位;型腔沿周无飞边余胶槽结构设计,实现O形密封圈无飞边化一次成型;合叶结构设计,实现模具一侧翻转开模、合模。该模具结构操作方便,大大降低了工人的劳动强度,提高了效率。经生产实践证明,该模具结构合理,成型的零件尺寸稳定、外观质量好。     

金属端子自动送料精密注射模设计

介绍了一种高效率及高精度的金属端子注射模结构,此结构可以使金属端子自动送入模具型腔,注射成型后又能自动脱模,实现模具全自动化生产,提高了模具的生产效率和企业的经济效益。     

自动送料金属端子精密注射模设计

介绍了一种高效率及高精度的金属端子注射模结构,此结构可以使金属端子自动送入模具型腔,注射成型后又能自动脱模,实现模具全自动化生产,提高了模具的生产效率和企业的经济效益。     

基于PA承载的NdFeB磁感器注射模设计

结合某磁感器粉末冶金成型工艺，设计了1副两板注射模用于烧结前中间体的成型，与磁粉接触的成型零件及推出零件材料都选用304不锈钢，模具中设置有电磁线圈组件和斜导柱滑块侧抽芯组件。试模获得的最佳成型工艺参数为注射温度266℃，注射压力5.8 MPa，保压压力4.88 MPa，保压时间5.6 s，模具温度80℃，成型的磁体在充磁磁场的作用下充磁2次即可到达磁体性能设计目标。