基于缩孔预测的蠕墨铸铁气缸盖铸造工艺改进

针对蠕墨铸铁气缸盖铸造过程中出现的铸造缩孔缺陷,对气缸盖进行了铸造过程数值仿真及缩孔缺陷预测.结果表明:在铸件凝固过程中,喷油器安装孔位置是金属液的最后凝固位置,缩孔主要出现在喷油器安装孔位置以及远离直浇道一侧的进排气门导管处.缩孔缺陷产生的主要原因是金属液补缩能力不足以及在喷油器安装孔位置金属液的冷却速度过慢.为了防止缩孔缺陷的产生,基于铸造过程的数值模拟结果,对铸造工艺进行了改进,即增大内浇口宽度以及在喷油器安装孔位置安放冷铁.数值模拟与实际浇注表明,改进工艺方案有效地防止了气缸盖内缩孔缺陷的产生,提高了气缸盖铸件的铸造质量.     

5.5MW风机主轴铸件铸造工艺及缺陷防治研究

5.5 MW风力发电机是2011年公司风电的主要研发机型,主轴是风机的重要组成部件。文章从公司实际生产出发,采用工艺试验研究、计算机MAGMA模拟软件模拟的手段研究和解决了主轴铸件生产中缩孔缩松缺陷的难点,掌握其铸造工艺设计技术,生产出符合要求的主轴铸件。     

差速器壳体铸造工艺设计及改进

主要介绍工程机械差速器壳体铸件的工艺改进过程。此零件由于结构复杂,零件本身存在较多热节处,零件材料又是球墨铸铁,所以出现缩松的倾向较大。在生产过程中确实发现大量零件出现缩松,从而导致零件报废,给企业造成了较大的损失。通过工艺方案的逐渐改进,最终消除了缩松缺陷的过程,为相关零件的铸造提供了经验依据。     

汽油机进气道及燃烧室结构优化与性能研究

通过优化进气道和燃烧室结构来提升某缩缸后排量0.375L的单缸汽油机的性能,达到小型强化的目的。利用CONVERGE软件对发动机进行不同气门升程下气道稳态数值模拟和3 000r/min满负荷工况下的瞬态燃烧过程模拟。分别提出4种进气道优化方案和3种燃烧室优化方案。综合考虑流量系数和滚流比,选取优化进气道方案A。采用方案A进气道,平均流量系数提升22.26%,平均滚流比提升14.41%。在选用进气道方案A的前提下,综合分析不同燃烧室方案下流场分布、混合气分布、温度分布、缸内压力和燃烧相关参数,最终确定燃烧室优化方案2的缸内流场分布、湍动能和混合气分布情况能增加火焰传播速度,缩短急燃期,指示功率较缩缸后原方案提升14.1%,动力性能达到缩缸前0.400L排量发动机的水平。     

TC11材料氩弧焊补焊工艺研究

对TC11材质工艺试板进行工艺试验.按照对接坡口形式对试板进行电子束焊接,在试板上进行不同深度的机械挖排来模拟电子束焊接超差缺陷,然后对缺陷采用手工氩弧焊进行补焊,通过对焊后试板进行无损探伤和力学性能检测,最终确认补焊工艺参数合理.     

320型船用柴油机活塞缺陷仿真分析研究

针对某柴油机厂在对传统活塞技术改进过程中出现的新的问题,采用计算机辅助设计(CAE)仿真和试验测试相结合方法,对带缺陷活塞的运行状态进行分析后得出:"多针孔状缺陷"会造成较严重的应力集中;"卵形缩松缺陷"对结构的应力水平影响不大;对冷却油腔尺寸做少量修改可以减小缩松缺陷.     

铸造铝活塞缩孔和缩松产生与防治

本文简要地介绍了铸造铝活塞常见缺陷的种类及它们的特征,较全面地论述了缩孔、缩松产生的原因及影响因素,分析了模具结构和铸造工艺对缩孔、缩松的调控作用,并对模具设计和铸造工艺的科学制订提出了一些建设性的意见。     

化学成分与孕育方法对球铁曲轴缩松缺陷的影响

阐述残留镁、稀土含量、碳当量、随流孕育和含量元素对球铁曲轴常见缺陷之一即缩松的影响:给出可消除或减少曲轴缩松废品的合适化学成分;同时指出应从铸造工艺设计考虑来减小随流孕育或添加含量元素所造成缩松增大倾向。     

防止球墨铸铁活塞环铸造缺陷的措施

由于球墨铸铁的糊状凝固特性，在球墨铸铁活塞环的生产中，极易产生皮下气孔，缩松，夹渣及反白口等主要的铸造缺陷。本文分析了这些铸造缺陷产生的原因，提出了防止这些铸造缺陷的工艺措施。     

柴油机主轴承内滑油流动特性分析与试验研究

基于雷诺方程对柴油机主轴承内滑油流动进行了数值分析,得到了主轴承内不同供油压力下滑油的流动特性和压力分布;并利用滑油系统试验台进行主轴承缩比模型试验,以验证数值模拟方法的可靠性。试验表明:数值模拟计算结果与缩比模型试验结果吻合较好;同时也验证了缩比模型试验方案的正确性,为进一步研究柴油机主轴承润滑系统提供了理论和试验基础。     

柴油机缸体铸造凝固过程温度场仿真

利用Pro/E软件进行三维建模、通过仿真软件,对缸体零件铸造过程温度场进行计算机仿真。通过数据分析,初步判断铸造缺陷形式,并提出工艺优化方案。     

核电除氧器水压试验用防锈剂的试验及应用研究

AP1000核电产品除氧器制造工艺复杂,表面质量要求很高,要求水压试验后产品表面无锈蚀。本文从水压试验防锈剂的选择入手,通过试验室对比模拟试验和实际应用,制定出完善详细的工艺方案,水压试验后取得了良好的防锈效果。     

精铸工艺对重型燃机叶片质量的影响研究

采用数值模拟的方法,研究精铸工艺参数对某重型燃机叶片铸件质量的影响规律,优化工艺参数,指导生产实际。研究结果表明：在文章研究范围内,随着浇注温度的升高,叶根缺陷大幅度减少,叶身缺陷变化不大;随着模壳温度的升高,叶身的缺陷大幅度增多,叶根缺陷略有下降,叶顶缺陷变化不明显;随着模壳厚度的增加,叶根和叶身的缺陷急剧减少,叶顶的缺陷变化不明显。     

风机尾流的流场特性实验研究

利用七孔探针流场测试技术,分别对有侧滑角和无侧滑角风机缩比模型的尾流区进行测量,得到尾流效应影响区的测试结果,以及侧滑角对尾流的偏转影响。给尾流数值模拟提供数据参考,并为风场布机方案研究提供技术支持。     

喷嘴结构对涡流管性能的影响

采用FLUENT数值模拟方法,对不同喷嘴流道数涡流管进行三维数值模拟,得到喷嘴流道数目对涡流管制冷效应、制热效应及分离效应的影响规律,并对3流道渐缩型喷嘴、直线型喷嘴和阿基米德型喷嘴涡流管的性能、压力场及速度场进行模拟分析。结果表明:3流道喷嘴涡流管具有最佳能量分离性能;当模拟入口总压为3 MPa、冷端出口静压为2.5 MPa时,涡流管制冷效应随冷流率的增大而减小,制热效应及分离效应随冷流率的增加呈现先增加后减小趋势;相比直线型喷嘴和阿基米德型喷嘴,渐缩型喷嘴涡流管能量分离效果最佳;配有渐缩型喷嘴涡流管能获得更大的压力、切向速度和轴向速度。     

某电厂阀门无损检测及其补焊修理的实践研究

对在用锅炉主汽阀门进行无损检测,阀体发现大量表面裂纹,结合企业实际,分析缺陷状况,确定补焊的修理方法,制定修理方案和科学的补焊工艺.经检测确认缺陷消除后,通过焊前准备、实施焊接、焊后检测、焊后热处理、验收确认以及施工资料整理汇总等相关工作,恢复阀门的使用功能.通过补焊修理,改变以往发现缺陷就更换阀门的不合理处理模式,延长阀门的使用寿命,同时引申阀门延寿运行的其他方法.实践证明阀门修理后的使用对用户创造的经济效益十分可观.     

大型下曲轴箱体铸造工艺

简要分析了396系列大功率高速柴油机下曲轴箱体铝铸件原铸造工艺引起铸件铸造缺陷的原因。详细阐述了采用新工艺的方案及其要点,采用新工艺后大大提高了铸造产品的合格率。     

铸钢件保温冒口的推广应用

在铸钢生产中铸钢的液态收缩较大。铸件设置冒口的主要作用在于凝固期间液态金属对铸件“补缩”。普通冒口采用与铸型相同的造型材料,由于二者的传热性能是相同的,所以液态金属在冒口中维持时间较短,补缩效率很低。其缩孔体积仅占整个冒口体积的14％左右,其中10％左右用于补缩铸件。因而冒口的绝大部分金属被消耗掉,铸件工艺出品率一般只有50～65％,铸件内部也往往由于补缩能力差而出现缩孔、缩松等缺陷。提高冒口的补缩效率就是设法减少冒口的热损失,使冒口钢液维持一定时间的液体     

MVR热泵精馏处理回收稀DMAC水溶液

针对稀DMAC水溶液中DMAC的回收,提出了三种机械蒸汽再压缩(MVR)热泵精馏方案,即MVR-常规两塔精馏工艺、三级MVR单塔精馏工艺和三级MVR三塔精馏工艺.采用Aspen Plus化工流程模拟软件,以能耗最低为目标函数,对以上三种工艺方案分别进行了模拟与优化,得到了每种热泵精馏方案合适的工艺参数和设备参数.研究结果表明:与常规单塔精馏工艺相比,以上三种MVR热泵精馏工艺节能分别为81.7％、69.9％和90.3％;因此就节能而言,采用三级MVR三塔精馏工艺为最佳;基于综合经济效益评价,MVR-常规两塔精馏工艺为处理本体系的最佳精馏工艺.     

海水泵体的铸造与浸渗工艺

本文叙述了海水泵体因其结构复杂,壁厚悬殊,两法兰间由半空的长圆柱体相连,材料属于锡青铜类。其铸造性能欠佳,流动性差,补缩困难,易产生枝晶偏析和分散性微观缩孔,铸件的气密性不易保证等现象。文章根据铸件结构和材料特点用铸造工艺简图排列三种工艺方案进行对比,说明第3工艺方案较为合理,铸件质量稳定。最后叙述了浸渗工艺的特点以及怎样用浸渗工艺来提高铸件致密性,防止铸件泄漏,是一种提高铸件质量的好方法。