汽车前保险杠热成形模具设计

以汽车前保险杠零件为例,介绍了其热成形模具设计过程,重点分析了模具结构与布局,为了便于加工,凸凹模采用镶块组合式拼接方法,并针对零件的形状考虑了压边圈的设计,冷却系统的水路采用串联式水道设计,且根据热量交换方法和公式对进出口管管径进行了估算。该设计案例可为工程中的热成形模具设计提供参考和指导。     

基于SLM成形随形冷却水道注塑模具的应用

以某PP手柄塑件的注塑模具为研究对象,为解决传统水路冷却效率低、冷却不均匀的问题,设计了3种不同的随形冷却水路方案,利用模流分析软件对传统、随形冷却水路方案进行了模具温度、冷却时间、水路压力等对比分析。选取冷却效率最高、效果最均匀的方案进行了相应的型腔镶件设计,选用18Ni300马氏体时效模具钢粉末进行选区激光熔化成形模具镶件。成形件装配试用后,冷却效率较传统模具提升54%,成形周期缩短36%,与模拟结果接近,且产品精度及质量明显提高,飞边现象消失。     

基于UG的注射模冷却水道快速设计

采用UG二次开发技术,按照概念设计、冷却水道设计、干涉检查、端点设计、自动生成孔表的流程完成冷却水道的快速设计。设计过程中将概念设计轨迹线与冷却水道进行UDO关联,实现冷却水道的快速修改,并将冷却水道的端点与模板上的孔进行WAVE关联,实现孔的同步修改。设计系统极大地提高了冷却水道的设计效率和质量。     

侧板多侧抽芯注射模设计

根据侧板塑料件的结构、工艺特点及技术要求进行该塑件的注射模设计,设计最显著的特征是四面抽芯.分别对分型面的选取和浇注系统、抽芯机构、冷却系统设计进行了详细介绍.     

基于MoldFlow的曲面塑件随形冷却水道设计

以滑块实体曲面塑件为研究对象,设计了3种水路布局方案。随形冷却水路可以沿模具形貌分布,采用MoldFlow软件对每种方案进行模拟分析。结果表明,随形冷却水路较传统直冷水路,冷却时间缩短10.56%,型腔温度均匀性提高13.10%,采用随形冷却水道更有利于注射成型过程的平稳运行,使塑件质量得到提升,制造成本降低。随形冷却水路设计能使塑件温度场分布更加均匀、冷却时间缩短,更重要的是减少塑件的翘曲变形。     

换气扇扇叶注射模设计

对换气扇扇叶进行成型工艺分析,选择收缩率波动较小的ABS塑料作为成型材料,设计的注射模采用四壁拼合式组合型芯与型腔板,模具整体结构简单合理,工作稳定可靠,成型周期短,对类似的塑件成型具有一定的参考作用。     

热冲压模具冷却系统的设计及模拟分析

以某汽车B柱热冲压模具的冷却系统设计为例,先对管路布置、管径选择、管道位置参数和数目进行了初步设计;然后基于ABAQUS软件对模具进行了热模拟。模拟结果分析得出:板料冷却速度达到128℃/s,在400℃左右发生了马氏体相变;同时板料冷却十分均匀,平均温差几乎都在10℃以内。证明冷却管道的设计符合设计要求,为热冲压模具的设计提供依据。     

注塑模的设计顺序

模具设计的好坏将对注塑件的品质和生产效率产生很大的影响。但较长时间以来,各工厂都按照本厂传统进行设计,往往因设计顺序不尽合理或不完善而影响了模具设计的质量。为此很有必要将注塑模的设计顺序加以规范和完善。通常,设计注塑模可分为3个主要阶段:①探讨阶段这一阶段主要是设计工作的准备阶段,全面掌握订户所提供的塑件图及技术要求,收集有关的技术资料,探索达到用户要求的技术措施。必要时可与用户商讨,对塑件或技术要求作出必要的修改。     

试论模具的色彩设计

随着科学技术的进步和生产的发展,对工人在生产中的安全问题要求越来越高。特别是在冲压生产中,由于压力机动作频率快,操作者容易产生视觉疲劳而发生工伤事故。为了改善工人的劳动环境,增强安全措施,作者在这方面进行了探讨。采用模具的色彩设计,可以大大降低事故发生率。本文主要介绍了模具色彩设计的具体要求和作法,並对效果作了探讨。所谓模具的色彩设计,就是根据人对色彩的心理分析,将模具的外观表面涂上有利于操作者视觉感的适当颜色。其目的是能显著地提高操作者的视觉感觉和精神状态,提高劳动生产率,减少冲压生产中的工伤事故,使操作者在工作中轻松愉快、情绪稳定,具有安全感。作者通过大量的模具色彩设计的实践和应用,经统计处理显示,事故率降低67%,生产率提高11%,深受广大操作者的欢迎。     

基于萤火虫算法的模具水路优化设计

运用萤火虫算法作为优化搜寻的工具,结合模流分析软件Moldflow,以注射模为例,对模具冷却水道的位置以及数量进行了优化设计.在设定最大冷却水路情况下,自动搜寻出最佳的冷却水路数及优化冷却管的位置,实现了产品均匀冷却,提高了冷却效率,使产品X、Y、Z方向的最大翘曲量及翘曲量总和最小.     

面板注射模设计

注射模的设计是模具设计中主要的一种类型,应该有着一整套的设计规律和程序,遵守了这些规律和程序模具设计就能够成功,否则是以失败告终。通过面板注射模结构方案可行性分析和论证的介绍,阐述了注射模设计的规律和程序。使从事注射模设计的人员,可以遵循这些规律和程序进行注射模的设计,从而避免注射模设计的失败。     

透明塑料勺注射模优化设计

以透明塑料勺注射模设计为例,在原有的模具设计基础上,对新模具进行了优化设计,使新模具结构更加简单、加工工艺好,缩短了模具制造周期,节约了模具制造成本,提高模具的劳动生产率。     

AutoCAD软件在点浇口注塑模具设计中的应用

随着先进CAD技术的广泛应用,注塑模具设计内容已发生了很大变化,传统的模具设计方法已不能适应企业的要求.以保鲜盒注塑模具设计为例,研究应用AutoCAD外挂LTOOLS进行点浇口注塑模具设计的整个流程.应用LTOOLS进行模具设计.可大大缩短设计周期,提高设计人员的工作效率.     

隐形眼镜盒盖注射模设计

采Pro／E来实现隐形眼镜盒盖的三维设计及模具成型零件设计,通过Plastic Advisor模块分析制件的进浇点及成型质量,再采用EMX组件来实现模架的装配,并在产品设计及模具装配过程中,辅助以必要的理论计算,将数字化设计与理论计算结合起来,可以大大缩短产品研发周期、模具设计周期,提高产品设计及模具设计的准确性、产品成型质量,降低产品研发、模具设计成本。     

基于UG NX V3.0的三通管件注射模设计与制造

介绍了以UG NX V3．0作为模具开发平台设计三通管件注射模的过程,探讨了注射模设计的一般方法,解决了设计与制造过程中的一些难点,实现了智能软件与实际设计的结合。提高了模具设计的效率及塑料制品的生产效率。     

基于UG参数化的塑料管材挤出机头模具的设计

以UG参数化设计为手段，通过对塑料管材机头模具的结构和设计参数进行分析，以机头模具几个主要设计参数作为三维模型尺寸驱动，在机头模具零件之间设置尺寸链接，形成一个初始化的机头模具设计，通过对设计参数的修改，达到机头模型的自动修改、系列机头模具的生成和模具优化的目的。     

基于UG的CD机后盖注射模设计与制造

以便携式CD机后盖注射模的设计制造为例,在UG8.0的建模环境下进行模具零件造型,MoldWizard模块中进行模具的三维结构设计,加工环境中进行模具零件的加工仿真演示并生成NC程序,得到一套基于UG的注射模设计、制造一体化的完整方案,有效地提高了注射模设计制造的效率。     

基于Pro／E空调分体机面框产品设计与模具设计

以壁挂式空调器分体机面框产品设计与模具设计为例,详细介绍了Pro/E软件在产品设计、模具设计、零件装配模块等在复杂注射模设计过程中的使用方法和程序,同时介绍了大型空调模具大滑块及斜顶块的设计要点,希望能对复杂注射模设计有一定的指导意义。     

典型注射模结构设计方法与技巧

以壁挂空调器面板为例,详细阐述了注射模结构设计方法与技巧,旨在使设计人员理清模具设计思路与步骤,提高模具设计的水平和工作效率,希望对模具设计人员有一定的帮助或指导作用。     

基于Pro/E EMX的刀叉零件注塑模设计

以刀叉零件为实例,以三维模具设计软件Pro/E中的EMX模架设计专家系统为平台,介绍了注塑模具设计的基本流程。使用该软件可以大大缩短模具设计和加工周期,降低模具设计成本。