200吨氧气转炉的倾动装置

一、转炉设备1.转炉炉体西德派内—萨尔兹吉特(Peine—Salzgitter)钢铁公司萨尔兹吉特厂氧气转炉炼钢车间设有两座200吨大容量氧气转炉,采用电动倾动装置,于1968年和1969年投产。最初的设计参数出钢量按 LD—AC 法操作时为160吨,按 LD 法操作对为180吨。此外,1961年还建有一座液压传动的70吨氧气转炉,但于1970年停产了。在决定将炼钢厂的托马斯转炉改建为现代化的 LD/LD—AC 氧气转炉之前,该炼钢厂的生产设备设有3座50吨托马斯转炉和一座70吨 LD/LD—AC 氧气转炉,转炉倾动装置全部使用液压传动。全部采用同样的倾动装置:液压为220表压,液压缸,齿条和小齿轮。这种液压传动装置经过17年的生产实践考验。但是在设计大型转炉时,仍应优先     

氧气转炉的更换

Kaiser 钢铁公司 Fontana 厂目前有三座平均容量为110吨的氧气转炉在生产。这些炉子是1959年建造的,通常每周生产20班。本文介绍1968年夏天3号转炉的更换情况,它是在吹炼了31182炉之后更换的。1号转炉和2号转炉分别已在1965年与1967年更换。这些转炉之所以必需更换,是由于初始设计中未考虑到因操作温度引起的热应力,它导致某些炉体情况的明显变化,炉体因操作温度产生蠕变膨胀,使得它向周围扩大,沿垂直轴     

氧气底吹转炉

几十年来,用底吹转炉炼钢是西欧的一种最经济的炼钢方法。特别是可以吹炼欧洲的高磷铁矿石、其炉渣也可利用(可作磷肥——译者注)的托马斯法起着重要的作用。但是这种方法的两个重大缺点是,可加入的废钢量少和钢含氮量高。第二次世界大战后,有可能在原来用空气的地方改用氧气,同时对钢的质量要求越来越高,主要是要求降低含氮量,因此,西欧进行了各方面的努力,来发明一种新的炼钢方法,于是就产生了在转炉底部吹入纯氧的方法。但是,迅速发展的氧气顶吹转炉炼钢法终于使这种努力未能引起兴趣。氧气顶吹转炉炼钢法在短期内就在经济性方面和在质     

氧气顶吹转炉的维修

转炉维修的任务和问题。其中包括耐火衬、耳轴、托圈、轴承及传动装置,并考虑了结构的发展。除了平炉和电炉的炉膛精炼法和贝塞麦和托马斯转炉的鼓风炼钢法以外,1952年在奥地利林茨的联合钢铁公司投产了LD炼钢设备,从而提出了一种新方法——LD法。比较贝塞麦和托马斯转炉和LD转炉的炉容增长速度可以看出,LD法的进展速度是极为惊人的。从贝塞麦转炉第一次试验采用的100公斤容量的炉体增长到70吨,共经历了半个多世纪。而LD转炉从1952年的30吨增长到300吨仅用了12年。除了固定式设备外还产生了可更换式设备。这样急剧的发展速度对设计和维修也带来了新问题。     

氧气转炉炉型设计

首次在奥地利建设的“LD”氧气转炉的生产经验,导致在世界范围内推广和进一步发展“LD”氧气转炉炼钢法。氧气转炉的最大容量自那以后迄今已增长了十倍。而且转炉的形状和尺寸也有所变化(图1)。表1根据可资利用的文献按公称容量综合汇编了约100座氧气转炉的重要尺寸和参数。由于出钢量或砌砖型式的改变,同一转炉分几次列出。     

将氧气顶吹转炉改造成复合吹炼转炉

一、前言目前,转炉的发展趋势是由顶吹转炉向顶-底复合吹炼炉发展。1977年,川崎公司的第一台底吹转炉被安装在千叶厂的3号转炉车间,冶炼某些优质低碳钢,结果使冶金工程师对强烈的搅拌作用有了清晰的认识,这对于加速转炉操作技术中喷吹导管的发展起了相当重要的促进作用。顶吹与底吹相结合,就是为了     

碱性氧气转炉的热膨胀问题

碱性氧气转炉工作时的温度很高,其产生的热应力足以使炉子损坏。为了了解氧气转炉炉壳温度的情况,进行了以下的试验研究,并把温度连续地记录下来。图1所示为炉壳温度分布的典型情况。一般炉壳上部的温度最高,因为它接近高温气体,有炉渣的飞溅,担及从炉罩反射过来的辐射热。炉壳圆锥部分下面的温度较低。炉壳中部,由于被托圈遮蔽,热不能直接辐射到大气中去,另外,这个区域的耐火砖浸蚀得最厉害,所以温度较高。通常炉底耐火砖浸蚀得不严重,所以底部的炉壳温度不高。     

Inland公司氧气转炉的传动系统

Inland钢铁公司最近在Indiana Harbor工厂建了两座新的氧气顶吹转炉,它将采用一种新的倾动方法,即TSP柔性倾动系统。这一系统有几个优点:一是不论大齿轮怎样偏斜,小齿轮箱和大齿轮始终都能保持精确的啮合。传动系统具有挠性,使得小齿轮箱能随着大齿轮的偏斜而偏斜。这就使传动装置随时都能自身保证齿的精确啮合。在大型传动装置中造成损坏的主要原因,即齿轮轮齿的末端负载,在这类传动装置中是不会产     

国外顶吹氧气转炉的生产能力

根据Kaiser Engineer发表的国外转炉钢的调查报告,1971年转炉钢的产量增加了4200万吨,达到33800万吨,比1970年增长14％。1973年计划至少增加3500万吨。今后四年内国外转炉钢的产量计划增加34％,即11492万吨。加拿大予计增加124％,法国—110％,英国—78％,意大利—75％,苏联—38％,西德—33％,年本—14％,美国—11％。     

氧气转炉炼钢厂的连铸机设计

目前,在一般大容量转炉炼钢厂中,已能在双流板坯连铸机或多流方坯连铸机上进行浇注,但是转炉和浇铸周期常常不相配合。要实现在多炉连浇和在单炉浇铸时每次由转炉送来的第二炉钢水均在同一台连铸机上浇铸的目的,则在多种断面和产品纲领条件下,为保持浇铸车间不受干扰,必须对一座吹炼炉设置三台连铸机。而且作为多炉连铸应理解为多炉钢水不停歇的浇铸,因此在这多炉浇铸之间铸机不检修。直接供线材轧机用的小坯的专用连铸,以需要的角度出发,最近或更早些时候在小     

氧气转炉炉型的确定

为炼钢的优质、高产、低耗,以取得较好经济效益,多年来炼钢工作者不断研究如何获得相对最佳的氧气转炉炉型。有的将实际数据统计处理,作出回归方程;有的通过模拟试验,推导出半经验的计算式。这些代     

氧气转炉烟气净化回收技术

针对氧气转炉炼钢工艺及其污染物的特点,介绍了氧气转炉炼钢烟气净化回收方法,并对"OG法"和"LT法"两种烟气净化回收系统的系统组成、工艺流程和技术水平进行了比较,提出了"OG法"改造为"LT法"的建议。     

碱性氧气转炉炉渣回收利用

世界上第一台转炉炉渣回收利用设备已在日,本钢管公司福山钢厂安装就绪,并投入了运行。这台设备不仅回收了炉渣的热量,而且利用炉渣制成了建筑材料。该设备的能力为每月处理20,000吨炉渣,并能利用炉渣     

顶吹氧气转炉的工艺指标

一_(苏联冶金设计院1导71年标准)转炉工作指标容炉容量100 150 200 250生产量(百万吨/年)、(安装座数/工作座数) 2/1 3/’2 4/3冶炼周期时间(分)炉衬维修时间(小时){…一1{锰1。42。12。32。84。25。63。06。74。26。38 32 3272 72。4 10。0 12。0 15。2 34120 34120}厂361 44no八O乃OQ口一一‘~叫呼~~~一呼~一一~一注:一座转炉每年工作时间定额为354天,休风时间6天,大修5天。顶吹氧气转炉的工艺指标~~…     

全废钢装料的氧气转炉

苏联开发出了用100％废钢装料的氧气转炉炼钢法。采用较便宜的燃料如烟煤和天然气来熔化废钢和把钢水加热到所要求的温度。生产的钢质量符合要求。采用了顶底复合吹转炉,配有底喷咀和侧喷咀喷吹碳氢燃料,和顶吹氧枪。氧气和天然气是通过装有必要的供气控制装置和控     

新式浮动刮油装置

工艺润滑介质质量的好坏直接影响轧材表面质量，工艺润滑介质在系统中循环使用，在循环过程中混入了许多润滑油。如液压传动油、稀油、干油等杂质。新结构浮动刮油装置能有效地去除非工艺润滑介质和其它轻质杂物。     

去毛刺新式装置

保加利亚开发了一种去毛刺的新式装置,利用磁力研磨工件来去除表面毛刺,可使光洁度达到镜面。其工作原理是将微粒磁性研磨材料置于强磁场(N 极与 S 极)中间,利用磁场形成磁电刷,让工件在其中运转、振动,即可去除工件的微小毛刺。这种装置具有以下特性:1.便于调节并保持磁性材料有较强的研磨能力;2.研磨工时短、效率高,易于实现自动化生产;3.由于磁电刷研磨是柔性的,故而异型、曲面的内外形状表面都能同时研磨;     

日本氧气转炉终点控制简易计算法

转炉吹炼终点控制技术在近十年来得到了飞跃发展。七十年代初开始采用计算机静态控制,至八十年代副枪动态控制已在全世界十七所钢铁公司采用。近几年还开发了副枪与炉气分析相结合的动态控制,终点控制目标值除了温度和碳外还增加了磷、锰。但由于设备投资及生产成本等原因,国内一些中小型转炉尚不能采用此新技术。按理论分析可用热平衡、物料平衡计算来控制终点,但常规的理论计算烦琐复杂、人工无法胜任,因此只能凭经验判别终点。本文简要介绍新日铁日常采用的终点控制简易人工计算法,该方法简单正确,是新日铁钢厂技术人员及吹炼者必掌握技术。     

国外氧气转炉生产提高废钢比

近几年国外不断将顶吹转炉和底吹转炉改为顶底吹转炉,并采用炉气二次燃烧技术,以及提高铁水温度,废钢预热或预先熔化,     

氧气顶吹转炉煤气安全回收利用

本文根据国内第一个氧气顶吹转炉煤气回收工程的设计、施工、调试和投产以来十多年的经验,概述氧气顶吹转炉煤气的生产特点;贮气柜容量的设计原则;干式气柜与湿式气柜的优缺点;并分析氧气顶吹转炉煤气燃烧的特点,提出防止脱火或回火的措施以及防止爆炸和中毒的安全措施。