攀钢钒钛磁铁矿烧结熔剂分加试验

在燃料分加的基础上进行二次熔剂加入的烧结试验研究，探索了强化钒钛磁铁矿烧结技术。研究结果表明：在攀钢钒钛磁铁矿烧结中无论采取何种熔剂分加方式，都有利于改善烧结矿强度指标，但熔剂分加方式中生石灰分加对烧结矿强度的改善优于石灰石，且采取生石灰分加比例50％最佳。     

烧结燃料分加工艺综述分析

本文就燃料分加工工艺流程,燃料分加工艺对烧结工艺技术指标的影响及影响燃料分加应用效果的各因素进行了全面系统的综述分析。同时,结合饮钢的实际情况提出了包钢实施燃料分加工艺的具体方案。     

酸性球团烧结熔剂分加试验研究

酸性球团烧结熔剂分加试验表明,无论外配生石灰还是消石灰,均可大幅度提高烧结利用系数,提高幅度在25%左右,而且烧结矿冶金性能也有改善。     

基于钒钛磁铁精矿烧结的熔剂二次分加研究

针对攀枝花钒钛磁铁精矿粒度粗、硅低、钛高、成球性差,烧结成品率低、强度差、低温还原粉化率(RDI-3.15)高的状况,以攀钢现场生产条件为基础,进行了熔剂二次分加的烧结研究,探索了强化钒钛磁铁精矿烧结的新技术.结果表明:钒钛磁铁精矿烧结采取熔剂二次分加可以改善烧结矿强度指标,其中生石灰二次分加的效果优于石灰石,理想比例为50%.     

烧结熔剂、燃料后加试验研究

改变传统烧结工艺熔剂、燃料的配入方式,通过在二次混合机出料前2~3min加入部分熔剂、燃料,可以改变烧结制粒过程中熔剂和燃料的赋存状态,使熔剂、燃料包裹在混合料小球外侧。熔剂后加有利于熔剂的加热分解和矿化,同时小球外侧的碱度高于小球内部,促进优质针状铁酸钙的生成;燃料后加可以改善燃料的燃烧条件,促进燃料的燃烧,改善烧结料层的透气性,有利于提高烧结速度。试验结果表明,石灰石、云屑后加,燃料部分后加,云屑和燃料部分后加工艺均能有效改善烧结指标。     

烧结熔剂活性度对烧结矿指标影响研究

正1前言目前,烧结所使用的熔剂有钙质熔剂与镁质熔剂两种,钙质熔剂主要有石灰石、生石灰、消石灰,镁质熔剂主要有白云石、轻烧白云石等。生石灰在改善烧结矿指标过程中,通过矿化反应,促进铁酸钙形成,生产出强度高、还原性好、粒度组成理想的烧结矿,其作用已经被得到广泛认可。而石灰石作为早期烧结配加的主要熔剂逐渐被淘汰。石灰石与生石灰     

焦粉分加及煤焦分加对烧结影响的研究

针对武钢三烧目前的燃料条件，研究单独使用焦粉和煤焦混用时燃料的分加方式和分加比例对烧结矿产、质量的影响，并指出不同燃料分加方式下最佳的内外配比例，为生产提供重要的参考依据。     

燃料分加对混合料造小球团及烧结过程的影响

研究了不同燃料分加比例和分加条件对混合料造小球团及烧结过程的影响。结果表明：在首都钢铁集团公司矿业公司的原料条件下,燃料分加使混合料原始透气性略微降低,垂直烧结速度加快。燃料分加小球团烧结时必须注意混合料布料问题,否则会破坏烧结过程热制度。在适宜的布料条件下,小球团烧结时采用燃料分加工艺可提高烧结杯利用系数、降低烧结矿固体燃料消耗量并提高烧结矿强度。     

提高厚料层烧结燃料燃烧性的试验研究

厚料层烧结是烧结技术发展的重要方向,但料层增厚引起一系列烧结行为的变化,如自动蓄热加强,导致料层高温区变厚,气体体积膨胀量增加,透气性恶化,氧气的质量含量降低,燃料燃烧速度减慢,高温区宽度进一步增加,还使得残碳和无益燃烧增加,下部烧结矿过熔,影响烧结矿的产、质量,进而降低厚料层的节能效果。为了解决这些问题,采用粒度为1.00~3.15 mm的高燃烧性燃料,选择燃料的配加方式为"燃料分加"或"燃料、熔剂共同分加"等方案提高厚料层烧结固体燃料的燃烧性,并对各试验方案下的透气性和烧结指标进行研究,结果表明上述3个措施均有利于厚料层烧结的实施。     

钒钛磁铁矿烧结燃料二次分加生产实践

本文着重介绍了在攀钢１号、２号烧结机上实行燃料二次分加工艺后的情况。实践证明：钒钛磁铁精矿烧结采用燃料二次分加工艺，具有较显著的增产效果，也有节能效果。     

石灰分加小球团烧结法的工业试验与生产

介绍了石灰分加小球团烧结法的工业试验与生产情况,结果表明,该工艺可以改善小球团烧结矿的质量,提高产量,降低燃耗。高炉使用石灰分加小球团烧结矿后,增产节焦的效果十分显著。     

新型小球烧结技术

介绍了新型小球烧结法的一些新技术,采用这些技术可以大幅度降低烧结固体燃耗,改善烧结矿质量,提高烧结机利用系数.这些新技术必将促进我国优质烧结矿的生产.     

烧结燃料二次分加优化试验研究

为进一步探明燃料种类及其搭配，燃料粒度等对燃料二次分加效果的影响，就二次分加时，无烟煤与焦粉的搭配顺序，焦粉粒度对钒钛磁铁精矿烧结指标的影响进行了研究。找出了适宜的燃料种类（焦粉）及其适应的粒度范围。为燃料二次分加工艺优化工业性试验提供了依据。     

烧结工艺外配燃料计量控制系统

外配燃料的计量和控制是烧结工艺燃料分加技术的关键。本系统采用先进的核辐射量技术,对物料进行非接触式动态计量,实现了外配燃料根据根据混合料流量按给定比例自动配入。系统抗干扰性好,性能稳定可靠,能很好地应用于烧结混合料车间高粉尘,高湿度的工作环境。     

石灰分加小球团烧结法的研究与应用

介绍了石灰分加小球团烧结法研究的成果及工业应用情况，该工艺可提高结机利用系数，减少固体燃耗，改善烧结矿质量，高炉使用石灰分加小球团烧结矿进行冶炼，取得了增产节焦的效果。     

太钢烧结采用燃料分加技术的改造

太钢烧结厂通过改造矿槽及布料系统，较成功地应用了燃料分加技术，基本解决了厚料层烧结带来的上层热量不足的技术难题，取得了较好的生产效果。     

鞍钢烧结配加蛇纹石的实验室研究

蛇纹石作为熔剂部分或全部取代菱镁石的烧结试验表明，随蛇纹石配比增加，烧结固体燃耗降低，烧结矿转鼓强度与烧结机利用系数提高，烧结矿粒度组成趋于合理，冶金性能得到改善。配加蛇纹石对烧结产、质量有利，但每增加1％的蛇纹石，烧结矿品位约降低0．6个百分点。     

包钢低硅烧结矿的冶金性能

 在通过红外微型烧结试验，确定温度、碱度、MgO含量及SiO2含量对包钢低硅烧结矿黏结相强度影响强弱顺序以及黏结相强度最优、较好、较差及最差的包钢低硅烧结工艺条件基础上，采用烧结杯对上述4种烧结矿的黏结相强度进行验证，并对其冶金性能进行研究。结果表明，低硅烧结的最佳工艺条件为：SiO2含量(质量分数，下同)4.0%、碱度2.5、MgO含量1.6%、配碳量3.8%。在此工艺条件下获得的包钢低硅烧结矿具有优良的冷态强度(转鼓强度83.1%)，软熔滴落性能(tS为1307.3℃，tD-tS为98℃)优于包钢烧结矿，还原性(RI为83.65%)较好。尽管低温还原粉化性与目前包钢烧结矿相当，但综合评价，包钢低硅烧结矿可以满足高炉炼铁的需求。     

碱性含镁球团矿的应用及合理炉料结构研究

使用碱性含镁球团矿可提高氧化球团矿质量,进而改善高炉生产指标.从理论上分析了碱性含镁球团矿的冶金性能,并探讨了包钢高炉炼铁合理的炉料结构,研究结果表明:碱性含镁球团矿中合理的MgO的质量分数为1.8%,烧结矿中合理的MgO的质量分数为1.8%、碱度为1.7.依据包钢现有的资源条件分析了通过添加轻烧白云石细磨粉,制作含镁碱性球团的可行性.