渗碳齿轮硬化层深度设计方法

基于接触强度计算方法,计算出了齿轮沿齿面深度方向的剪切应力分布,通过剪切应力与剪切强度的关系,得到了渗碳齿轮最低要求的硬度分布曲线,在此基础上,设计出了齿轮硬化层硬度分布,得到有效硬化层深度。     

渗碳淬火齿轮有效硬化层深度的理论计算

渗碳淬火齿轮的应用日益广泛。为提高齿轮的承载能力,必须使之获得足以抵抗接触疲劳破坏的有效硬化层。可通过分析齿轮失效机制和损伤过程,运用赫兹应力公式、藤田公式及Smith理论,在弹性范围内计算渗碳淬火齿轮的有效硬化层深度,同时提供了计算渗碳淬火齿轮有效硬化层深度的经验公式。     

渗碳齿轮硬化层的强度设计

采用ＡＤＩＮＡ程序对试验齿轮进行了二维有限元线弹性接触应力的计算与分析,利用τｙｚ／ＨＶ的比值分段进行了硬化层强度设计,并获得了有效硬化层深度。台架试验的结果表明,该设计方法是可靠的。     

渗碳层深度和有效硬化层深度的控制

渗碳层深度和有效硬化层深度均为衡量渗碳质量的技术指标，在生产上必须严格控制。按有关标准，渗碳层深度测定因钢种而异，对合金钢为过共折 共析 过渡层的深度，对碳钢为过共析 共析 过渡层的深度。有效硬化层深度的测定与钢种无关．为惨碳淬火后硬度达550HV的深度。两者在概念和评定方法上有着一定的差异，渗碳层深度采用金相法；有效硬化层深度则采用硬度法。大量研究及试验业已证明，当渗碳层碳浓度分布一定时，渗碳层深度亦为一定，它不受渗碳后热处理条件的影响，有效硬化层深度则不同，渗碳后热处理工艺参数、钢种等多种因素对其产…     

渗碳硬化层有效深度的测定

钢的渗碳硬化层有效深度的硬度测定方法,各国都有标准。其试验原理和方法基本是一致的,只是试验力和极限硬度有所差别。我们对进口的柴油机部件按硬度试验法测定了渗碳硬化层有效深度。大量试验结果表明此方法是可行的。在此基础上,我们制订了《钢的渗碳硬化层深度测量方法——硬度法》的工厂标准。试验时,取零件的横截面。其应垂直于渗碳层表面,且在距端面3～5倍以外截取。否则测定误差增大,并易造成整个渗碳层组织的判断错误。采用低负荷维氏硬度计,选用1kgf负荷进行试验。为克服试验机丝杆间隙误差和不     

渗碳淬火有效硬化层深度测试方法

随着机械产品技术水平的发展和国际间交往的增多,中外合资、合作生产、来料加工、引进成套技术等,都需要有统一的热处理质量检验标准。最近,机械工业部制订了国内第一批热处理工艺标准,这些标准从设备、工艺、操作、原材料及生产管理等各个方面提出了一系列的要求与规定,为我国热处理水平的提高前进了一大步。     

金相法测定钢渗碳层的有效硬化层深度

通过对渗碳钢20CrMnMo试样渗碳后,用金相法检测退火状态的渗碳层与根据国家新标准用显微硬度计测定渗碳有效硬化层深度进行对比.根据测定的结果,用金相法以退火后的平衡组织,在显微镜下测定共析以上的渗层深与用显微硬度计测定的淬火状态的渗碳有效硬化层深基本上是一致的,从而推断可用金相法以退火状态的平衡组织在显微镜下测定共析以上的组织深度等效为渗碳后淬火状态的有效硬化层深度,从而以利用炉前现有设备金相显微镜来进行渗碳有效硬化层的测定.     

渗碳齿轮有效硬化层的碳浓度研究

利用端淬试验得到了几种典型齿轮用钢的渗碳层淬透性曲线及参考含碳量曲线，并讨论了钢材成分、工件尺寸及淬火烈度对参考含碳量的影响，为渗碳齿轮有效硬化层的碳浓度设计提供了一定的依据     

齿轮轴齿根部裂纹产生原因分析

某公司生产的齿轮轴齿根部产生裂纹,被怀疑是锻坯质量所致。江苏省产品质量监督检验研究院对齿轮轴齿根部裂纹的进行检验分析。结果表明：裂纹均位于齿根部R角处,呈断续状由外向内发展,裂纹两侧边缘无氧化脱碳现象;在齿轮轴的次表层区域的组织中有部分魏氏组织特征,而心部组织中无魏氏组织存在,表明该齿轮轴齿根部裂纹产生的原因是热处理工艺不当。     

渗碳淬火齿轮磨削烧伤成因分析及改善措施

随着我国工艺装备水平的发展,齿轮行业新购置了大量成型磨齿机,几乎都会遇到磨削烧伤问题,个别厂家甚至数月调试也没有解决这一难题,造成严重的损失。而目前对于磨削烧伤所采取的措施几乎都是消极降低磨削参数,以牺牲效率为代价,增加了很多成本。本文针对两种渗碳淬火齿轮磨齿过程中产生磨削烧伤导致的服役前开裂和服役中开裂失效情况,从齿轮开裂形式和形成原因对齿轮磨齿中的磨削烧伤形式进行了分析并提出改善措施。     

18CrNiMo7-6钢渗碳淬火齿轮不同喷丸处理后的齿根表层应力分布

对模数20 mm的18CrNiMo7-6钢渗碳淬火齿轮经不同喷丸处理后的齿根表层应力分布进行测试,并与未喷丸时进行了对比。结果表明,在喷丸前后18CrNiMo7-6钢渗碳淬火齿轮齿根最表层均为压应力状态,从表至里均呈先升高后降低的变化趋势。未喷丸时最表层残余应力约为-75 MPa,最大残余应力出现在次表层110~120 μm处,约为-250 MPa;喷丸处理可使齿根表层残余压应力提高4~5倍,最表层残余应力在-350 MPa左右,最大残余应力出现在次表层90～110 μm处,为-900~-1000 MPa。     

20CrMnMo钢渗碳重载齿轮表面裂纹分析

利用金相显微镜及扫描电子显微镜(SEM)等方法对20CrMnMo钢渗碳重载齿轮表面裂纹进行了分析,查找其裂纹起裂原因.结果表明,齿轮钢热处理不当造成其显微组织粗大是齿轮产生脆性沿晶开裂的主要原因.     

基于图解法的压力机变位齿轮齿根过渡圆弧分析

为了分析压力机齿轮加工中齿根圆弧过渡曲线形状对齿轮啮合的影响,通过图解法得出齿轮齿形,模拟该齿形传动时的啮合状态并检查干涉。提出齿轮传动设计时的注意事项和解决方法。     

渗氮齿轮与渗碳齿轮的技术及经济性对比

从齿轮的强度性能、热处理畸变、工艺路线、制造成本等方面阐述了渗氮齿轮与渗碳齿轮的情况对比,肯定了渗氮齿轮在某些方面的独特优势,总结了渗氮齿轮的应用范围。     

渗氮齿轮硬化层设计及接触疲劳性能研究

采用滚子接触疲劳试验方法,测定了离子渗氮层在不同失效概率下的振幅A(τyz/HV)m ax值,以此作为齿轮渗氮层强度设计依据。通过对试验齿轮的接触应力有限元分析,得出正交切应力τyz沿深度方向上的分布,依照接触疲劳强度判据,设计出了齿轮渗氮层的硬度分布曲线,运用适当的离子渗氮工艺,实现预期设计的硬度,最后通过齿轮接触疲劳台架试验,验证所设计的渗氮硬化层是可靠的。