一种新型热作模具钢热处理工艺

研究了热处理工艺对一种新型热作模具钢组织和性能的影响。结果表明:低于1100℃淬火,存在带状组织及偏析,硬度和磨损性能较低。1100℃淬火时,组织比较均匀,有较好的硬度和耐磨性。淬火温度升高到1150℃时,形成粗大的马氏体组织,硬度降低,磨损量增加。该热作模具钢经1100℃淬火后,在回火过程中,逐渐析出碳化物,析出的碳化物类型由渗碳体逐渐向合金碳化物转变,硬度和磨损抗力增加。当回火温度进一步升高时,合金碳化物尺寸逐渐增大,晶粒粗化,这些原因都导致该热作模具钢硬度下降,磨损量升高。该热作模具钢较佳的热处理工艺为:1100℃/油淬+2次560℃×2 h回火。     

新型热作模具钢H13的热加工工艺研究

Ｈ１３钢（４Ｃｒ５ＭｏＶ１Ｓｉ）是新型的热作模具钢，可以广泛用于要求高韧性和冷热疲劳抗力，工作温度≤７００℃的热作模具，理论和实践证明，只要正确地实施锻造和热处理常规工艺，Ｈ１３钢的热加工质量具有可靠保证；推广和应用先进的热加工工艺技术，能提高Ｈ１３钢的使用性能和寿命。     

苏联热作模具钢及其热处理的进展

综述了近年来苏联新研制的热作模具钢及其一些新的热处理工艺。     

3Cr2W8V热作模具钢的热处理现状

<正> 3Cr2W8V钢是一种老牌号的热作模具钢,自80年代以来,有被H13钢逐渐取代的趋势,而在我国目前仍被广泛使用,常用来制造热挤压模、预锻模、热冲模及压铸模等,也有将其用于冷镦模的。为了充分发挥3Cr2W8V钢的性能潜力,近来对其热处理工艺进行优化研究的工作很多。     

H—13热作模具钢的热处理及其力学性能

AISI H-13钢是国际上常用的一种热作模具钢。它广泛地用于制造铝、镁合金的压铸模,以及热挤压模和精锻模等。该材料具有很高的淬透性,尺寸很大的模具淬火时也只需空冷。经淬火一高温回火后,具有高的强韧性、热疲劳性和抗热龟裂性。它还有良好的抗氧化性和热稳定性。目前,我国一些模具制造业也开始使用该钢,为生产应用的需要,我们参照资料进行     

热作模具钢热处理工艺研究

通过优化热处理工艺方案,成功制造出直径?1000 mm的H13电渣重熔热作模具钢,其组织和冲击性能等各项检验指标均满足标准要求和用户使用要求,特别是球化退火组织达到了GA2级水平.     

新型热作模具钢4Cr2MoWVNi的热处理工艺及性能研究

研究新型热作模具钢4Cr2MoWVNi热处理工艺参数与硬度和性能的关系,并进行组织观察,探讨适合热模锻压力机工况条件下使用的热处理工艺规范。结果表明,4Cr2MoWVNi钢的最佳热处理工艺为：1000℃油淬,590℃回火两次。采用该模具材料和推荐的工艺用于连杆热锻模,可保持良好的热稳定性、强韧性和耐磨性能,使用寿命大幅度提高。     

H13热作模具钢的真空热处理

介绍了H13热作模具钢选用真空退火、真空油淬、真空气淬、真空回火的工艺特点,推荐了一些方法和技术参数以及适用炉型。     

热作模具钢的热稳定性研究

对８种不同类型热作模具钢的热稳定性试验研究结果表明，加热保温时间与试样硬度的降低呈抛的线关系。合金热力学的推证证明，热作模具钢的热稳定性被钢中弥散析出的合金化合物的长大过程制约，并给出８种不同类型热作模具钢热稳定性能力的排序。     

新型热作模具钢在气门精锻模上的应用

分析了气门精锻模具的工况条件及失效特点,研究了新型热作模具钢(RJD钢)的实验性能、热处理工艺及其在气门精锻模具上的生产应用.实验表明,RJD钢抗氧化性及热稳定性优于H13、8407钢,经1120℃淬火、620℃回火后硬度为53 HRC左右,RJD钢性能符合气门精锻模服役的工况条件要求.生产应用表明,RJD钢具有更突出...     

热作模具钢锻后组织模拟及软件设计

联合使用MC和CA方法,结合金属学的基本原理,模拟了5CrNiMo热作模具钢锻后微观组织演变;并采用MATLAB为开发平台,结合C语言编程完成模拟软件的开发.软件可以实现5CrNiMo钢锻后冷却过程中发生的奥氏体晶粒长大及奥氏体至铁素体相变过程的动态演示,模拟结果直观,并可以定量计算晶粒尺寸的变化,从而实现对锻后冷却过程中不同温度下的组织形态和晶粒尺寸的预测.此外,通过实验,验证了模拟软件的正确性和可靠性.     

基于UGII的叶片精锻模具设计

介绍了叶片精锻的过程和特点，以及Unigraphics三维设计软件在叶片精锻模具设计中的使用方法，其中包括叶片、精锻模具型腔以及飞边槽等的实体造型，使模具设计更加赢观。此外，结合UG能够进行参数化实体建模的特点，对叶片精锻模具设计中的工艺参数进行优化，很大程度的提高了模具设计的效率，为模具的设计提供了一条新的途径。     

柴油机凸轮轴热锻模热处理工艺改进

5CrMnMo制作的热锻模在工作条件下常出现磨损、断裂及变形失效,为使模具获得硬度和韧性良好配合,针对生产实际中的柴油机凸轮轴热锻模,改进了热处理工艺,采用渗硼强化模腔表面,淬火加高温回火强韧化模具基体的复合热处理方法,使热锻模寿命得到了较大提高。     

基于UGⅡ的叶片精锻模具设计

介绍了叶片精锻的过程和特点,以及Unigraphics三维设计软件在叶片精锻模具设计中的使用方法,其中包括叶片、精锻模具型腔以及飞边槽等的实体造型,使模具设计更加直观.此外,结合UG能够进行参数化实体建模的特点,对叶片精锻模具设计中的工艺参数进行优化,很大程度的提高了模具设计的效率,为模具的设计提供了一条新的途径.     

锻造对热锻模具钢高温性能的影响北大核心CSCD

为了研究锻造对4Cr5W2VSi热锻模具钢高温性能的影响,采用不同工艺对4Cr5W2VSi热锻模具钢进行了锻造试验,并与未锻造试验钢进行了显微组织、高温磨损性能和高温抗氧化性能的测试与对比分析。结果表明:锻造显著细化了试验钢材的显微组织,提高了试验钢材的高温磨损性能和高温抗氧化性能。随着始锻温度从1050℃增大至1150℃,试验钢材的高温磨损体积和高温氧化速率均先减小后增大,高温磨损性能和高温抗氧化性能均先提高后下降。与未锻造试验钢相比,在始锻温度为1100℃、终锻温度为900℃、锻造比为5的工艺参数下,试验钢材高温磨损体积改善比率达46%、高温氧化速率改善比率达67%,试验钢材获得了优异的高温磨损性能和高温抗氧化性能。     

热模锻模具的飞边槽优化设计

探讨了在热模锻模具上设计飞边槽的特点及应用,介绍并分析了飞边槽对热模锻模具使用寿命的影响和对热锻件产品质量的影响.通过对热模锻模具飞边槽设计进行矢量实验分析,提出了热模锻模具飞边槽优化设计方案.其优化设计方案为:飞边槽深与桥部宽之比为1:3.2,即:飞边槽深F=桥部宽H/3.2.实验结果表明,采用优化设计方案具有良好的实际应用效果.     

热锻模具的优化设计方法

从分析工程实际中热锻模具的失效形式入手,建立了一种考虑主要失效形式的串联模型,根据材料的最优利用原则,推导出适用于热锻模具的优化设计方法,该方法对工程实际有一定指导意义     

航空叶片精锻模具优化设计

针对我国航空叶片精锻模具设计效率低、某些设计参数确定困难等问题。在对航空叶片精锻工艺技术分析的基础上,开发了参数化CAD模锻系统,实现了航空叶片精锻模具及锻坯的自动化生成,提高了叶片模具设计自动化水平;运用Deform-3D软件对整个精锻工艺过程进行模拟仿真,分析了不同设计参数下锻件与模具的应力分布、横向错模力、模具磨损等,得出了有益于叶片成形和延长模具寿命的设计参数,并对其参数设计规则进行了优化;进行了锻造实验,分析了锻件的几何尺寸精度,为航空叶片精锻模具设计参数选择提供了理论指导。     

从《锻造工艺过程及模具设计》教材看锻造工艺发展的新进展

分析了2006年北京大学出版社和中国林业大学出版社共同出版的国家"十一五"规划教材《锻造工艺过程及模具设计》的写作特色。教材大量引用了国内外生产研发一线材料,适应净形和近似净形加工技术的发展现状,反映当代最新锻造技术成就,适于拓宽学生思维、扩大眼界、强化学生的基础,进一步提高材料成形与控制工程专业学生的教学质量。教材定位准确,突出实用性。充分反映了金属塑性成形方面的新工艺、新模具,采用新名词、新概念、新知识,新成果、新观点。教材注重基本理论,基本特征和性能及现行设计方法的理论依据和工程背景,理论联系实际,不但做到强调继承传统,而且推陈出新,厚今薄古,满足了国内锻造科技人员自学提高,拓宽视野,开阔思路的要求。