UG环境下叶片锻件测具样板的二次开发

分析了在UG环境下手工绘制叶片测具样板的过程,并通过GRIP语言编程,实现叶片测具样板的自动生成程序。该程序采用简单的人机交互方式,在不需要手工绘图的情况下就能得到测具样板的轮廓线图和数据点坐标;具有使用方便、通用性强、能适合各种不同类型的叶片等优点,大大提高了工作效率。     

UG二次开发技术在叶片模具制图自动生成中的应用

在UG环境下通过GRIP语言进行编程，实现叶片模具（锻模上下模和切边模凸凹模）实体工程图自动生成的程序。该程序采用简单的人机交互方式．在不需要手工绘图的情况下就能得到叶片模具实体工程图；具有通用性、系列化等特点，可以避免重复劳动，并大大提高工作效率。     

程序的简易校对

目前,线切割机床所用程序,编制方法有两种:计算机自动编程与手工编程,无论哪种编法都要试割样板进行校正,费工费时。下面介绍一种简单快速校正法:可以不割样板,就能判断出程序是否正确。先按图形走向校正一下各程序段计数方向和指令,然后     

无余量精铸叶片叶型轮廓检具测具的设计

随着航空发动机的发展,低压涡轮工作叶片向着更细、更薄、更长的方向发展,尺寸方面由传统的只检测型面轮廓度发展为检测型面轮廓度、扭转及位置度等方面。为了适应新的叶型检测要求,设计制造一种新型结构测具,实现了同时在测具上检测无余量精铸叶片叶型轮廓度、扭转及位置度。解决了无余量精铸叶片无法在测具上同时检测位置度、轮廓度及扭转的问题。     

挤压模具制造的进展

一、模具制造方法的历史为了了解模具制造方法是怎样发展起来的,为了回忆人们何时首次用手工粗造地制作与挤压件形状相称的样板,用它作为制造模具的规准,回顾一下过去是有益的。过去,凹模底面铣平后,经钻、锯以及再用手工锉加工具洞口,直到样板能与洞口匹配,并且从形状轮廓缝隙透过的光亮均匀一致为止。然后,将模具进行热处理、研磨和手工抛光。这种模具制造方法的劳动强度很大。五十年代中期,有几家制造挤压模具的工厂开始应用一种称为电火花加工或EDM的新工艺。用这种新型机床,把手工制作的样板经热处理后粘贴到一块石墨上,并把它锉成电     

利用计算机辅助计算编程一例

在模具、电极等样板的线切割加工中 ,主要使用自动编程语言格式来编制程序。几年来的样板切割加工中形成了这样的格局 :切割模具样板的重点在编程 ,而编程的难点在计算。有些较复杂的样板 ,单件程序高达几十条 ,计算相当烦琐。对于某些编制程序需计算由两条定位尺寸线 (或其延长线 )相交而形成交点的坐标时 ,人工计算就显得相当困难 ,而若能利用计算机辅助计算 ,就会迎刃而解 ,收到事半功倍的效果。凸缘叉漏盘样板如图所示的样板 ,在编制程序时 ,对于线段ＡＱ、ＱＣ而言 ,需计算Ｑ点的坐标及斜线ＱＣ与Ｘ轴的正向夹角 β(或Ｃ点的坐标 )。由…     

一种简易刀具补偿编程方法

介绍了国内传统数控铣加工中存在的计算繁琐问题，提出了基于CAD的数控手工编程，在CAD上可找到手工编程所需的坐标点，去掉繁琐的计算和自动编程中冗长的程序及增加的通信问题，并在生产中验证了这种方法的正确性和有效性。实践证明，该手工编程方法具有快、精、准和提高生产效率等优点。     

薄板成形剪切剪板机

目前在板金下料生产中还没有一种能满足柔性生产所需要的设备。尽管人们不断地寻求各种合理的下料机械,但对于薄板曲线纵向下料还只能靠手工剪裁。这样,对于所需的尺寸、形状必须有一个相应的样板才能下料。瑞士Suter A G公司设计制造了一种新型剪板机,     

对圆钢成品孔型设计中选择张开角及圆弧半径边界条件的论证

过去圆钢轧辊车削用的样板一般均采用普通低碳钢板,用人工划线,手工制作。由于车削孔型时样板经常与转动着的轧辊接触,因而磨损较大,长时间使用后无法保证孔型车削精度。近年来开始采用高速钢板,用数字程序控制的电火花切割机床加工制作,提高了样板精度及耐磨性能,对稳定圆钢质量起了一定作用。     

基于激光视觉焊缝跟踪的空心叶片自动焊研究

针对自主核电空心叶片的手工电弧焊劳动强度大、焊接质量不稳定、生产效率低及成本高的问题,采用了一种激光视觉焊缝自主跟踪的自动化焊接方法。针对焊接多型号、大批量空心叶片激光示教焊缝跟踪不稳定、寻位不准确以及叶片焊接变形大的影响因素进行研究,修正了焊缝跟踪的激光视觉模型,优化了焊接程序和工艺参数,改进了激光器固定支架结构及工装设备。结果表明:自动焊激光视觉跟踪系统运行稳定,焊接空心叶片的生产效率提升44.5%,焊缝成形美观、可靠,更好地保证了产品质量,具有广阔的市场应用前景。     

铝合金涡轮叶片砂芯芯盒的设计与制作

涡轮叶片铸件的难点是叶片砂芯的制作。采用线切割的方法制作涡轮叶片砂芯芯盒，用该芯盒手工起模制作叶片砂芯。对于产品批量适中的铸件，本制芯方法可行而适用。     

基于关联规则的汽轮机叶片振动研究

研究了汽轮机叶片振动测试的数据采集方法,采用光栅光纤及电阻应变片分别测量手段进行叶片振动实验。模拟汽轮机运行状态进行了转子运行实验,提出了实验方案,通过实验测试采集了振动信号数据集。应用Apriori算法对数据集进行分析,使用WEKA平台进行数据处理,定位了转子在这一状态下的易损部位,并发现了与叶片振动相关的关联规则。研究表明,应用Apriori算法可有效发现汽轮机叶片振动问题,将其应用于更多工况下汽轮机运行振动优化具有一定指导作用。     

熔融沉积式燃机叶片快速熔模铸造技术研究与试验

针对某燃机叶片叶型部分形状复杂和轮廓度精度要求高的特点,提出了一种基于熔融沉积技术的燃机叶片快速熔模铸造方法,通过基于NURBS曲线的分层截面生成算法对燃机叶片STL(stereolithography)模型进行分层,提高燃机叶片模样的轮廓度精度,制订了燃机叶片快速熔模铸造工艺流程,采用三坐标测量机对燃机叶片铸件进行测量,对其两个关键截面进行型线轮廓度偏差分析与评价,结果表明:基于熔融沉积技术的快速熔模铸造燃机叶片铸件在轮廓精度方面满足要求,快速熔模铸造工艺流程合理、可行。     

基于CAE的虚拟修模在涡轮叶片模具设计中的应用

研究了虚拟修模技术在涡轮叶片模具设计中的应用,通过有限元仿真计算叶片的位移场,开发出了位移场补偿程序,用其对叶片模具进行虚拟修模,最后将优化过的有限元网格进行曲面重构并生成模具型腔。通过与实际测量结果比较,证明了虚拟方法的有效性,可以解决实际应用中的问题。     

涡轮叶片柱状晶制备工艺过程仿真及参数控制

依据涡轮叶片柱晶制备工艺，自主开发了温度场模拟软件HRSCAE。通过正交设计及模拟试验，研究了不同抽拉速度、加热及冷却条件对柱晶涡轮叶片生产过程温度场分布、固液界面形态的影响。研究表明，抽拉速度是影响铸件质量的主要因素，通过控制抽拉速度，使固液界面尽量保持在绝热区附近，可以使固液界面在较长时间内保持平坦状态。固液界面位置越靠近绝热区，越有利于柱晶的生长。模拟试验为准确控制工艺参数和解决定向凝固生产实践中发散度问题提供理论依据，也为获得表面光洁的高质量柱状晶提供了技术途径。     

叶片锻件余量加放技术的研究

锻件的余量加放技术是锻造加工的关键技术，叶片锻件的余量加放技术与其它零件有着很大的差异。针对叶片特殊的几何结构，从锻造工艺出发，分析影响叶片上不同部位加工余量的因素，进而探讨各处余量加放的方法，找到合理的余量大小。     

叶片锻件余量加放技术的研究

锻件的余量加放技术是锻造加工的关键技术,叶片锻件的余量加放技术与其它零件有着很大的差异。针对叶片特殊的几何结构,从锻造工艺出发,分析影响叶片上不同部位加工余量的因素,进而探讨各处余量加放的方法,找到合理的余量大小。     

涡轮叶片电解加工阴极设计方法研究

电解加工技术是目前航天航空发动机核心零部件涡轮叶片的主要加工方法之一。叶片电解加工工具阴极设计方法与修正是提高叶片电解加工精度的关键。电解加工中阴极进给角度、工件装夹角度和工件型面法线方向夹角的规范性和均匀性是影响阴极设计准确性的重要因素。分析某小型发动机涡轮转子叶片三维模型结构,建立叶片型面上各采样点对应的阴极工具型面加工间隙的分布规律模型。优化阴极进给角度与毛坯件装夹角度,结合电场仿真分析进行优化,研究提高阴极型面设计精确度的电解加工阴极型面模型的设计方法。     

基于四轴联动动叶片加工的工艺分析

根据某汽轮机动叶片变截面型面、曲率变化较大、叶根平台圆柱面结构、叶冠平台圆锥结构的特点,提出采用四轴联动加工的方法。用Master CAM软件进行曲面造型,用Pro/E软件进行叶根叶冠平台以及圆角的造型并编制刀具轨迹,通过专用后置处理软件得到G代码程序;然后通过数控立式四轴加工中心加工出汽道型线以及圆柱和圆锥平台,从而得出一种利用四轴加工中心加工圆柱圆锥冠结构的动叶片工艺方法。