白云鄂博稀土矿绿色浸出工艺研究

针对目前白云鄂博稀土矿处理工艺中放射性钍进入废渣难以存放、Ce(Ⅳ)难以浸出等问题,采用碱分解-硫酸浸出-水浸出处理白云鄂博稀土矿,考察了初始酸度、酸矿比、浸出温度和浸出时间等浸出条件对稀土、钍和Ce(Ⅳ)浸出的影响。结果表明: 在初始硫酸浓度6 mol/L、酸矿质量比 1.1∶1、反应温度90 ℃、反应时间120 min条件下,稀土平均总浸出率为95.5%,Ce(Ⅳ)和钍平均总浸出率均大于98%。Ce(Ⅳ)和钍进入酸浸液中,三价稀土进入水浸液中,实现了Ce(Ⅳ)与三价稀土元素的粗分离,解决了放射渣的问题。     

云南某稀土矿选冶试验

为合理高效开发利用云南某稀土矿,在矿石工艺矿物学研究查明矿石化学成分、主要矿物组成及嵌布特征的基础上,依据矿石特性采用浸出—沉淀—灼烧的选冶工艺流程进行了选冶试验。试验结果表明:从含稀土氧化物总量REO为0.088 5%、离子吸附相稀土氧化物总量SREO为0.064 1%的原矿中可获得产率为0.066 7%,REO品位为96.27%,REO回收率为76.40%,SREO回收率为97.02%的混合稀土氧化物。     

离子型稀土矿化学溶浸影响因素及其调控

离子型稀土矿性质复杂,稀土元素赋存状态特殊,特有的黏土矿物性质不利于稀土的化学溶浸,综合回收困难。为揭示离子型稀土矿化学溶浸影响机制,探寻溶浸过程优化调控措施,本文以江西龙南离子型稀土矿为研究对象,采用室内溶浸法模拟原地溶浸工艺过程,开展化学溶浸体系各因素的影响机制及其优化调控研究。结果表明浸出剂浓度越高、流速越快,稀土的浸出率越高,而原矿含水率过大、矿层高度过高均会影响稀土的浸出效率,进而降低稀土离子的浸出率和浸出母液浓度;采用正交试验法计算分析各因素的影响效应可得出各因素的交互影响关系,形成的较佳试验条件与单因素试验结果一致,当调控浸出剂浓度为4%、浸出剂用量180 mL、矿层高度211 mm,以及浸取剂流速为2 mL/min、顶水用量为20 mL、原矿含水率5%左右,可获得浸出率和稀土浓度均较高的浸出母液(浸出率97.87%、稀土浓度2.52 g/L)。通过调控稀土化学溶浸主因素,优化溶浸过程次因数的条件控制,可实现了离子型稀土矿的绿色高效提取,也丰富了稀土化学溶浸基础理论。     

含钪稀土矿提钪浸出剂选择试验研究

对含钪稀土矿进行了光谱分析、化学成分分析及主要矿物含钪量的测定,根据稀土矿的性质,本研究选择了盐酸、硫酸、硝酸三种浸出剂,拟定了不同的方案进行选择浸出剂试验研究。在影响稀土矿浸出钪因素研究方面,主要进行了浸出浓度、浸出液固比、浸出温度、浸出时间、浸出粒度的试验研究。试验表明：在最佳试验条件下,硫酸的钪浸出率为58.18%;硝酸的钪浸出率为50.73%;盐酸的钪浸出率为59.34%。盐酸的浸出效果最好,本研究选择盐酸做浸出剂。     

南方离子型稀土矿绿色提取技术研究进展

离子型稀土矿富含中、重稀土元素,是我国优势战略矿产资源。目前,该类型矿石中的稀土主要采用硫酸铵浸出、碳酸氢铵沉淀的工艺提取,提取过程中存在氨氮污染等问题。从离子型稀土矿浸取技术的发展、沉淀法富集回收稀土技术的开发和萃取法富集回收低浓度稀土技术等3个角度总结了南方离子型稀土矿提取技术的发展现状,介绍了稀土提取各阶段的技术优势和局限,分析了无氨浸出剂的研发进展,阐述了沉淀法和萃取法富集回收稀土的技术现状,指明了研发新一代镁盐复合浸出剂、筛选和调配高效稀土沉淀剂及其配套浸取工艺,将是离子型稀土矿绿色提取技术的研究重点。     

广西岑溪市筋竹稀土矿床地质特征及找矿前景分析

本文阐述了岑溪筋竹稀土矿床地质特征及其矿石特征、矿石物质成分、矿石结构构造、矿石化学成分及稀土元素配分类型等,认为筋竹稀土矿床属于花岗岩风化壳离子吸附型稀土矿床,稀土元素配分类型为中铕低钇富镧钕轻稀土矿,并对该矿床的矿床成因、控矿因素及找矿标志进行了讨论研究,认为该区稀土成矿地质条件较好,具有较好的找矿前景,并指出了下一步重点找矿方向。     

印度洋海盆沉积物中稀土的赋存状态及其浸出研究

印度洋海盆沉积物作为重要的稀土资源,已成为保障我国稀土供应的重要途径。为探究利用印度洋海盆沉积物提取稀土的可行性,通过激光粒度分析、化学物相分析、SEM分析等考察了某印度洋海盆沉积 物中稀土元素赋存状态,并采用硫酸为浸出剂,研究硫酸浓度、液固比、浸出温度及时间对稀土浸出率的影响,对最佳条件下获得的浸出液通过氨水中和沉淀净化。结果表明：①沉积物颗粒极细,体积平均粒径仅 4.47 μm,其主要矿物组成为黏土、锰氧化物、石英、长石、云母、绿泥石和石盐,其中稀土主要赋存于磷灰石中,占总稀土比例达73.10%;②在硫酸浓度2 mol/L,液固比7∶1,浸出温度55 ℃,浸出时间120 min的 最佳条件下,主要稀土元素La、Ce、Nd和Y的浸出率分别为80.57%,66.33%,88.42%和93.25%,高价值的重稀土Gd、Dy和Er浸出率分别为92.63%、55.30%和93.17%。③稀土浸出液成分复杂,且稀土含量偏低,仅有100 mg/L左右,采用氨水调节pH值至5.14,可有效去除Al和Fe,但稀土损失率也达到了30.85%。该研究结果对进一步开发利用深海稀土资源具有重要意义。     

印度洋海盆沉积物中稀土的赋存状态及其浸出研究

印度洋海盆沉积物作为重要的稀土资源,已成为保障我国稀土供应的重要途径。为探究利用印度洋海盆沉积物提取稀土的可行性,通过激光粒度分析、化学物相分析、SEM分析等考察了某印度洋海盆沉积 物中稀土元素赋存状态,并采用硫酸为浸出剂,研究硫酸浓度、液固比、浸出温度及时间对稀土浸出率的影响,对最佳条件下获得的浸出液通过氨水中和沉淀净化。结果表明：①沉积物颗粒极细,体积平均粒径仅 4.47 μm,其主要矿物组成为黏土、锰氧化物、石英、长石、云母、绿泥石和石盐,其中稀土主要赋存于磷灰石中,占总稀土比例达73.10%;②在硫酸浓度2 mol/L,液固比7∶1,浸出温度55 ℃,浸出时间120 min的 最佳条件下,主要稀土元素La、Ce、Nd和Y的浸出率分别为80.57%,66.33%,88.42%和93.25%,高价值的重稀土Gd、Dy和Er浸出率分别为92.63%、55.30%和93.17%。③稀土浸出液成分复杂,且稀土含量偏低,仅有100 mg/L左右,采用氨水调节pH值至5.14,可有效去除Al和Fe,但稀土损失率也达到了30.85%。该研究结果对进一步开发利用深海稀土资源具有重要意义。     

甘肃某稀土矿石选矿试验研究

甘肃某稀土矿石REO含量为192%,主要稀土矿物羟硅钙铈石、直氟碳钙铈矿、氟碳钙铈矿的嵌布粒度较细,REO含量加权平均值为5488%,即稀土精矿的理论REO品位为5488%。为确定该矿石的开发利用工艺,进行了选矿试验研究。结果表明：强磁选和重选均不适合该矿石的预先抛尾;矿石采用粗磨—浮选—再磨—强磁选流程处理,可获得REO品位为2389%、回收率6470%的稀土精矿,稀土次精矿REO品位为532%、回收率1162%,稀土总回收率为7632%。该稀土精矿品位不高,后续需进一步开展提质降杂试验.     

某氧化铜矿选矿技术试验研究

面包山铜矿进行氧化矿可选性试验,经过大量的预处理浸出探讨试验研究,最终选取K1预处理-硫酸浸出试验方法,并分别独立进行预处理试剂K1条件试验和预处理后硫酸浸出条件试验,确定矿样预处理-硫酸浸出试验的最佳条件参数,进而开展3组对照试验得出,该试验方法铜的平均浸出率为86.67%,钴的平均浸出率为47.19%,镍的平均浸出率为11.80%,较好解决了矿石中铜浸出率难题,为多金属选矿提供了重要的技术支撑。     

四川某稀土矿工艺矿物学研究

通过工艺矿物学研究,查明了四川某稀土矿的矿物组成,稀土元素的赋存形式。研究结果表明,该矿石含稀土总量TREO为9.93%,稀土元素主要为镧系元素,矿石中的稀土元素主要以氟碳铈矿的形式存在,研究结果可作为该稀土矿资源合理开发利用的基本参考依据,并丰富了该类型矿石的矿物学资料。     

选择性氯化提取攀西稀土矿脱锰矿泥中稀土

采用氯化铵焙烧法处理攀西稀土矿脱锰矿泥 ,通过正交试验设计 ,对焙烧反应温度、反应时间、氯化铵用量进行了优化 ;确定了最佳焙烧条件为 :反应温度 40 0℃ ,氯化铵用量NH4 Cl/脱锰矿泥 =0 30 ,反应时间为 6 0min ;其稀土浸取率达到 83 2 9% ;中间实验得到稀土浸出率为 80 %。进一步采用N2 3 5对该稀土浸出液萃取净化除铁、P50 7萃取提取稀土后 ,最后得到了稀土相对纯度为 96 3 %的混合稀土氯化物     

磷酸盐型稀土矿选冶联合分选工艺研究

某磷酸盐型稀土矿中含有独居石、磷灰石、黄铁矿、磁铁矿、赤铁矿等多种矿物,具有较大综合利用价值。工艺矿物学研究表明,矿石中稀土品位为0.52%,稀土元素主要赋存于独居石和磷灰石中,其中70%的稀土元素分布于独居石中,磷灰石中含有26.60%的稀土元素;独居石嵌布粒度微细,约83.86%的独居石颗粒小于38μm,且独居石与磷灰石嵌布关系密切。在预先回收矿石中黄铁矿、磁铁矿和赤铁矿的基础上,采用混合浮选方法得到稀土-磷灰石混合精矿,该混合精矿经预浸—磁选工艺,可以得到REO含量45%的独居石精矿,磷灰石中稀土元素进入预浸液,全流程稀土回收率达74.20%。     

酒石酸对离子型稀土矿杂质浸出行为的影响

为提高稀土浸出过程的选择性,以酒石酸为抑杂剂考察其对硫酸铵浸出稀土时浸出行为的影响。结果表明,以硫酸铵为浸出剂、酒石酸为抑杂剂浸出不同种类稀土矿时,与单独以硫酸铵作浸出剂相比,浸出液中铝、铁去除率可达90%以上,且不影响稀土浸出率。对酒石酸与Al~(3+)、Fe~(3+)的溶液化学计算和分析结果表明,3pH6时,酒石酸可解离出与金属离子稳定络合的配位离子C_4H_5O_6~-、C_4H_4O_6~(2-),与离子型稀土矿浸出时矿石表面解离出的Al~(3+)、Fe~(3+)生成难溶络合物而提高稀土浸出的选择性,浸出过程酒石酸络合铁离子与铝离子的适宜pH范围为4~5。     

四川某氧化铜矿石选矿试验方案对比试验研究

对四川某氧化铜矿石进行了选矿试验方案对比研究,分别进行了单一浮选和硫酸浸出—置换—浮选联合流程对比研究。结果表明,硫酸浸出—置换—浮选联合流程,可获得产率4.50%、铜精矿品位44.56%、回收率94.59%铜精矿,尾矿含铜0.12%,损失率仅为5.41%较好指标。     

废稀土抛光粉盐酸浸出过程研究

采用盐酸直接浸出方式从稀土废抛光粉中回收稀土，考察了盐酸浓度、浸出温度、浸出时间和液固比对稀土和主要杂质元素Al₂O₃浸出率的影响，并探讨了浸出机理。结果表明，HCl体系单级浸出的优化条件为：HCl浓度8 mol/L、浸出温度80℃、浸出时间3 h、液固比4∶1,此时稀土元素浸出率为90.81%,Al₂O₃浸出率为43.68%。对比了单级浸出、二级浸出和三级逆流浸出效果，证实三级逆流浸出时稀土浸出率高达98.38%,浸出液中稀土总量增加，有利于稀土元素的下一步萃取回收，大大降低了回收成本。     

四川某氧化铜矿石选矿试验方案对比

对四川某氧化铜矿石进行了选矿试验方案对比研究,分别进行了单一浮选和硫酸浸出—置换—浮选联合流程对比研究。结果表明,硫酸浸出—置换—浮选联合流程,可获得铜产率4.50%、品位44.56%、回收率94.59%,尾矿含铜0.12%,铜损失率仅为5.41%的较好指标。     

某包裹型铀钼矿氧化焙烧——酸浸工艺试验研究

研究采用氧化焙烧—酸浸工艺从某包裹型铀钼矿浸出铀、钼的工艺,考察了焙烧、浸出工艺条件对铀、钼浸出率的影响。试验结果表明,在矿石粒度-100目、焙烧温度550℃条件下焙烧时间5min,焙烧产物在浸出温度60℃、硫酸质量分数为8%、浸出液固体积质量比1∶1mL/g条件下浸出2h,铀和钼浸出率分别达到90.0%和86.6%。     

微波辅助加热浸出废荧光粉中稀土氧化物实验研究

采用微波辅助加热, 研究了硫酸从废弃荧光粉中浸出稀土元素的工艺, 考察了硫酸浓度、液固比、浸出温度及浸出时间对浸出稀土的影响。实验结果表明;采用微波辅助硫酸浸出废荧光粉, 稀土元素的回收率分别为;Y₂O₃ 90%~98%, Eu₂O₃ 80%~90%, CeO₂ 26.16%, Tb₄O₇ 22.5%。CeO₂、Tb₄O₇、Al₂O₃和MgO浸出率较低, 变化规律一致。液固比和浸出时间对Y₂O₃和Eu₂O₃浸出率的影响较大, 硫酸浓度和浸出时间对CeO₂和Tb₄O₇浸出率的影响较大, 浸出温度对各组分的浸出率影响不显著。     

复合镁盐浸取风化壳淋积型稀土矿过程强化研究

风化壳淋积型稀土矿是世界中重稀土的主要来源,其中稀土以水合或羟基水合离子吸附在黏土矿物上,可采用离子交换的方式浸出稀土矿。为提高以复合镁盐为浸取剂时稀土的浸出效果,采用柱浸的方式模拟原地浸出过程,研究了复合镁盐浸取风化壳淋积型稀土矿稀土及铝的浸出传质过程,并结合色谱塔板理论进行了分析。结果表明,采用氯化镁和硝酸镁摩尔比为4∶6的复合镁盐浸取剂浸出稀土的效果最佳;在一定范围内较高的镁离子浓度可以通过提供驱动力来克服扩散阻力,从而加强稀土(RE)和铝(Al)的传质过程;pH在4～8范围内几乎不影响稀土和铝的传质效率,强酸性环境(pH=2)下浸出稀土矿会显著加强铝的浸出,不利于后续处理;高温有助于稀土及铝的浸出;采用复合镁盐柱浸回收稀土的最佳工艺条件为:MgCl_2和Mg(NO_3)_2摩尔比为4∶6,镁离子浓度为0.2 moL/dm~3,pH为溶液初始值,夏季作业有利于提高浸出传质效率。