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杯形件旋压引伸工艺中旋轮的优化设计 总被引:1,自引:1,他引:0
用MARC/AutoForge软件对杯形件旋压引伸工艺进行了数值模拟,分析了不同的旋轮设计对旋压工艺的影响,最终得出了合理的旋轮设计方案,为杯形件旋压引伸工艺的制定提供了依据. 相似文献
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分析了杯形件成形的难点,并针对这些难点制定了相应的工艺方案和有效的解决措施,研制了相应的模具,对试验中出现的问题采取了可行的措施,解决了成形过程中的难题.试验结果表明:该工艺切实可行,模具使用效果和产品质量很好,减少了生产成本. 相似文献
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复杂杯形件温挤压数值模拟 总被引:1,自引:0,他引:1
用MSC/superform软件对复杂杯形件温挤压工艺进行了数值模拟,分析了凹模圆角及摩擦系数对挤压过程的影响,从而为优化模具设计,合理制定工艺提供了依据。 相似文献
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深杯形件多道次变薄拉深过程数值模拟 总被引:1,自引:0,他引:1
以某典型深杯形件为例,通过零件形状分析确定了最佳的成形方案.然后在Deform3D有限元仿真软件和刚塑性有限元理论基础上,对该深杯形件变薄拉深过程进行了数值模拟.研究了变薄拉深工艺的主要参数(摩擦系数、变形速度)对成形过程的影响.通过分析得到了不同工艺参数与成形载荷和工件损伤之间的关系,这能为深杯形件变薄拉深工艺优化设计提供理论依据. 相似文献
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洪深泽 《锻压装备与制造技术》1989,24(6):61-61
图示杯形件是挤压加工中最常见的产品.在当前技术条件下,并不是所有的杯形件都可以进行一次反挤压成形,而是受到挤压件许用变形程度等因素的限制,使得杯形件的孔深、孔径、底厚和壁厚等有一定的成形极限. 相似文献
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大模数齿轮精密成形铣齿具有多切削刃、非自由、断续重切削的特点,其加工过程中切削参数的变化对加工效益影响较大。为了提高综合加工效益,需综合考虑加工成本、残余高度以及刀具耐用度。分析成形铣齿加工过程及原理,建立了各待优化目标数学模型,提出以多目标遗传算法建立刀具耐用度、加工成本及加工残余高度的多目标优化模型,得到了以切削速度、每齿进给量为决策变量的多种工艺参数组合。优化结果与实际加工参数范围吻合,提出了切合实际加工条件的切削工艺参数范围,为下一步刀具磨损状态监测研究提供了理论依据。 相似文献
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为提高选择性激光烧结(SLS)成形精度,解决工艺参数优化试验成本高等问题,选择激光功率、预热温度、扫描速度、扫描间距以及分层厚度5个工艺参数设计正交试验以获得样本数据并建立统一目标函数。采用人群搜索算法(SOA)优化最小二乘支持向量机(LSSVM),建立基于SOA-LSSVM的SLS成形件精度预测模型;预测不同工艺参数组合下制件的统一性能,并与采用传统BP神经网络和LSSVM模型获得的预测结果进行对比。结果表明:SOA-LSSVM模型针对小样本预测问题具有良好的泛化能力,预测值与实际值的最大相对误差仅为1.11%,可为SLS加工参数组合的选择提供参考。 相似文献
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前围是车身前部与车舱分隔模块,而前围流水槽零件则是前围模块最主要的结构之一。它的主要作用是通过零件自身沟槽的特殊结构将前窗流下的雨水排出车身,避免因雨水流进车身内部引起锈蚀问题。另外,它还在一定程度上传递来自车身前减振器的载荷。因此前围流水槽在与车身其他零件搭接时,其配合间隙及位置精度等尤为重要。 相似文献
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采用DEFORM-3D软件对新开发的大型全纤维曲轴TR镦锻过程进行数值仿真,得到该曲轴单拐的成形载荷。针对该型号曲轴单拐的成形载荷过大,导致设备过载的现象,利用正交实验法讨论了对锻件成形载荷有重大影响的三个关键工艺参数:模具与锻件的摩擦因子μ、弯曲速度v和锻件的始锻温度T,得到了其对锻件成形载荷的影响规律。利用BP神经网络建立锻件最大成形载荷的计算模型,该模型比原来的有限元计算时间更短,提高了优化过程的效率。利用BP神经网络构建了主要影响因素对锻件最大成形载荷的响应面,并得到使成形载荷最优的设计参数范围。研究发现,μ和T的取值区间分别在0.2~0.4和1180~1200℃时,既能保证锻件顺利成形,又能降低成形载荷、保护设备。 相似文献
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