制药企业全员生产维修（TPM）的实施及意义

通过介绍全员生产维修（TPM）的定义、实施及特点,阐述实施全员生产维修的意义,得出制药企业通过对TPM的引入、实施,可有效提高设备的综合效率和产品质量的结论。     

行之有效的设备管理模式--TPM活动实践

TPM是一项行之有效的企业管理方法，其基本方法是通过开展全员的以自主保全为模式的生产维修活动，最大限度地提高设备的综合效率。介绍了企业通过开展TPM的实践所带来的变化和收益。     

设备管理规范化及预测性维修

全员生产维修(Total Normalized Pro- ductive Mainenance,即TPM)是一种全新的设备管理模式,倡导全员参与管理、预防管理和“零目标”管理。TPM提倡和鼓励设备管理全员参与意识,但是并不把设备管理水平的提高完全寄托在操作工人的“自主”参与上,而是主张根据企业的设备状况、工人素质和技术水平,制定可以指导操作工人、维修人员全员参加的设备管理作业规范,通过宣传、推广和培训,形成可执行的设备管     

TPM在精密涂布设备管理中的应用分析

为改善精密涂布设备管理中存在的设备老化、管理分散、缺乏全员管理意识等问题，引入基于TPM的设备管理方案，并结合精密涂布的特有要求及企业自身特点，分析TPM活动中的关键要素，制定更符合实际情况的设备管理措施，有效提升了员工技术能力，降低了设备故障率，取得良好的管理效果，为企业的长远发展提供可靠保障。     

设备管理规范化及预测性维修

全员生产维修(Total Normalized Productive Mainenance,即TPM)是一种全新的设备管理模式,倡导全员参与管理、预防管理和"零目标"管理.     

TQM与TPM有机结合的设备管理与维修模式

介绍了全部工作质量提高活动(TQM)和全员生产维修(TPM)的一些基本概念,重点介绍如何将TQM的工作方法与TPM的先进管理思想有机结合构建有效的设备管理、维修模式。     

基于TPM的矿山设备维护管理方法浅析

针对矿山设备维护管理不够全面的问题,提出基于TPM的矿山设备维护管理方法。通过构建基于TPM的矿山设备维护管理体系,研究了维护管理方法,并提出了实施建议。通过TPM设备维护管理方法,实现全员参与的共管体系,将设备维护落到实处,提升矿山的管理水平。     

TPM在设备维护管理中的作用和应用分析

本文主要结合TPM应用于设备管理中所呈现出的高效率特征,针对其所表现出的全员参与等突出特点,对TPM管理理念在设备维护以及管理当中的具体应用做出了探讨,并且对TPM不同实施阶段的具体细则进行了论述,从而实现设备管理功能和效率最大化。     

TPM推行与应用

介绍TPM(全员生产维修)在江南机器(集团)有限公司的应用及取得的显著效果。     

AFD和功能结构分解在TPM中的应用

全员生产性保全(TPM)活动是通过提高设备的性能来提高企业核心竞争力的有效途径.介绍了TPM的基本目的及其在运行中的弱点.提出了将预期失效分析(AFD)和功能结构分解方法应用于TPM中,从而提高制定设备保全基准的全面性和正确性,并最终提高设备使用过程中的性能.应用一个实例验证了将AFD和功能结构分解方法应用于TPM的有效性.     

TPM在大型开关制造企业的推进实践

本文主要阐述了TPM在大型开关制造企业推进过程中的典型做法,结合机械制造事业部实际情况开展提案改善、自主维保、设备三检、六源改善、修旧利废和信息化运用落地等活动,不断深入理解TPM活动全效率、全系统和全员参与的核心思想。通过TPM活动的深入实践,员工在自主维保意识和技能方面有了很大提升,设备综合效率明显提高,经营层面降本增效成果显著。     

TPM（TNPM）与企业其它管理体系的关系

本文对现代设备管理TPM(全员生产维修)、TNPM(全员规范化生产维修)、TQM(全面质量管理)和ISO9000认证体系等进行了简要的介绍,分析了其相互关系,并结合我国企业管理实情做了有益的探讨。     

TPM在物流设备管理中的应用

世界500强的很多企业把TPM(Total Productive Maintenance)即全员参与的生产性自主保全活动作为生产经营之本。TPM核心理念自1971年日本企业倡导提出后30多年经久不衰,企业数十年持续推动,并取得惊人成果。     

引进TPM点检管理推行设备自主维修

TPM是“全员生产维修”(Total ProductiveMaintenance)英文的略写,是日本企业在70年代开始推行的一种全员参加的生产维修体制,简单说:TPM就是“全工厂开展设备管理活动”。 TPM的唯一特色是“操作人员的自主维修”,可以说建立这一体制是推行TPM的关键,而TPM的总检管理则是自主维修体制的灵魂所在,无疑点检管理的成政决定了自主维修体制实施的效果,也是能否搞好TPM的关键。 一、TPM点检与传统点检存在质的差异 TPM体制下的设备点检管理与过去我们所沿袭的设备点检是两个完全不同的概念。其区别在于: 1.传统的点检相对孤立、单纯,而TPM的点检则是多项工作的组合,是自主维修体制的重要组成部分,是一项以“5S”(整理、整顿、清扫、清洁、素养)为内容的系统工程。 2.虽然二者表面上都是通过人的五官感觉或使用检查仪器检查设备发生的异常和随时间的推移而出现的劣化并预测故障。但TPM点检的目的更明确,这就是通过操作人员的自主维修,培养出设备的操作能手,并在改善设备素质的同时,提高操作人员的素质。 3.参加人员不尽相同。传统的点检更趋向专业化,如维修工负责的点检。而TPM的     

TNPM—全员规范化生产维修适合中国企业现状的设备管理模式

一、TNPM思想概述TNPM(Total Normalized Productive Maintenance)是在TPM(全员生产维修)思想的基础上提出的新的设备管理模式.全员生产维修是日本企业在美国生产维修的基础上,吸收了英国综合工程学、中国“鞍钢宪法”的设备管理群众路线做法而提出的现场设备管理模式,由于日本及其国际企业应用TPM管理模式取得了良好的效果,使这一管理模式成为国际上应用最多的设备管理方法.国内也有不少企业在设备管理中全面或部分引进了这种管理模式.     

TPM改善，让精益绽放——中车大连机车车辆有限公司运用精益思想强化设备管理能力

正近年来,中车大连机车车辆有限公司在追求精益的道路上孜孜不倦,经过长期的探索实践,拓展了具有企业特色的精益之路,精益TPM管理工作也从无到有、由浅入深、日益提升。时至今日,公司领导和广大员工对TPM全员生产维护的认识程度、重视程度、推行力度可以说达到了空前的状态。为强化设备管理能力,进一步运用精益思想和工具促进企业经营绩效的提升,今年公司将TPM改善作为设备精益管理重点。     

PM系统在NAVECO TPM中的应用与研究

对PM系统（工厂设备维护系统Plant Maintenance)进行了较详细的理论分析，针对工程实施实际情况设计并开发了适合用户使用的PM扩展功能平台，从而使公司TPM（全员生产线保全Total Productive Maintenance)活动有了可靠的管理工具。     

全面规范化生产维护

TPM倡导全员参与,引导自主维修,追求最高的设备生产效率,营造“绿色”的工作环境,努力实现故障为零、事故为零和缺陷为零的管理目标。     

设备管理“5+4”模式的应用

阐述“5+4”设备管理模式是解决企业TPM(全员生产维护)落地的一种有效方法,它以实战为基础,以信息化作为工具和手段贯穿其中,提升管理手段,保障设备完好率。     

日本全员生产维修概况及在中国的应用

作为一种设备管理与维修模式,日本的全员生产维修(Total Produc-tive Maintenance,简称 TPM)在中国已推行20余年,由于其在工业企业设备管理工作中发挥了良好作用,大家仍在研究、推广和应用。