环己酮肟转位工艺的改进

本文通过对己内酰胺生产中环己酮肟贝克曼转位反应最佳工艺条件的研究,改进了贝克曼转位反应系统的工艺流程,将原来的一步转位反应改造为两步转位反应。改造后装置运行稳定,产品质量提高,原料消耗降低,取得了明显的经济效益。     

发烟硫酸条件下环己酮肟贝克曼重排工艺进展

综述了环己酮肟在发烟硫酸条件下液相重排生成己内酰胺的相关新工艺、新设备及新技术,并对其进行了概括和分析.     

环己酮肟气相重排制备己内酰胺工艺

报道了一种具有MFI结构的高硅亚微米级分子筛MS1,该分子筛制备工艺简便、成本低、环境友好。研究了MS1分子筛催化环己酮肟气相Beckmann重排制备己内酰胺的催化效果,考察了汽化温度、反应温度、环己酮肟浓度及质量空速（WHSV）等反应条件对环己酮肟气相Beckmann重排反应的影响;在优化的反应条件下环己酮肟转化率≥99.5%,己内酰胺选择性达95%,且催化剂稳定性较好;结果表明,MS1分子筛催化剂具有良好的工业化应用前景。     

环己酮肟Beckmann重排制己内酰胺的研究进展

环己酮肟Beckmann重排制己内酰胺是重要的工业过程。本文较详细地介绍了不使用浓硫酸催化的反应，主要有气固相反应、固液相反应、离子液体系及超临界水条件下的反应。研究表明：气固相反应中，副产物较多，催化剂易失活，使用寿命短；固液相反应条件温和，且副产物少；离子液体系和超临界水条件下的Beckmann反应中，可避免使用有机溶剂，且反应副产物少。     

浅议环己酮肟气相重排制备己内酰胺工艺

作为生产尼龙6工程塑料以及尼龙纤维的重要原料,已内酰胺这种重要的有机化工原料,在日常生产生活中,所展现出来的利用价值与发展空间是非常明显的。     

环己酮肟液相贝克曼重排制己内酰胺研究进展

己内酰胺是制造尼龙 -6的单体 ,工业上一般用环己酮肟在浓硫酸或发烟硫酸作用下进行贝克曼重排制得 ,此法存在腐蚀设备和成本高等缺点。非硫酸催化环己酮肟重排的研究十分活跃 ,本文对环己酮肟液相贝克曼重排工艺进行综述。包括用化学计量酸性试剂进行的重排 ,及催化量试剂进行的重排。     

环己酮肟转位反应系统设计优化

通过对环己酮肟贝克曼重排反应器设计实例的分析，说明在完全混合反应器和活塞流管式反应器设计中，应着重考虑加料方式、停留时间等因素的影响关系。     

发烟硫酸浓度对环己酮肟贝克曼重排反应的影响

采用单变量试验方法,研究了己内酰胺工业生产中发烟硫酸浓度对环己酮肟贝克曼重排反应的影响。在固定其他工艺条件不变,发烟硫酸质量分数为8%~22%的条件下,对重排反应的重排液滴定值、汽提塔底液的化学耗氧量(COD)及己内酰胺产品的碱度、挥发性碱含量、消光值进行了分析。结果表明:适当提高发烟硫酸的浓度可明显改善环己酮肟贝克曼重排反应状况,提高己内酰胺的收率,降低生产过程中物料消耗,有效提高己内酰胺的产品质量;在己内酰胺生产过程中,将发烟硫酸质量分数提高至20%时,重排反应工序重排液滴定值为0.832,汽提塔釜液COD为1.05×10~5mg/L,己内酰胺产品的消光值降至0.017,碱度降至0.05 mmol/kg,挥发性碱降至0.259 mmol/kg。     

环己酮肟液相Beckmann重排制己内酰胺研究进展

综述了不使用浓硫酸为催化剂的环己酮肟液相Beckmann重排生产己内酰胺的研究进展。重点介绍了分子筛等固体酸催化剂、烷基化试剂和DMF组成的催化体系、离子液体催化体系、超临界水及超临界CO_2条件下的液相重排新工艺,指出采用新型催化剂的绿色生产工艺,特别是离子液体催化体系具有良好的开发应用前景。     

固体酸催化环己酮肟Beckmann重排制己内酰胺研究进展

环己酮肟 Beckmann 重排制己内酰胺是重要的工业过程.本文介绍了用以代替浓硫酸催化该反应的固体酸催化剂及其影响因素以及催化剂的失活与再生等.     

环己酮肟气相Beckmann 重排制己内酰胺催化剂研究进展

环己酮肟Beckmann 重排制己内酰胺是重要的工业过程。本文较为详细地评述了用于环己酮肟气相Beckmann 重排反应的固体酸催化剂, 主要有氧化物、金属磷酸盐和分子筛等     

环己酮肟低温溶剂重排反应动力学研究

实验考察了以环己烷为溶剂,环己酮肟在发烟硫酸催化下的Beckmann重排反应。结果发现,该反应能够在较低的温度下进行。在80℃、酸肟摩尔比为1.15的条件下,己内酰胺收率达到了98.68%。通过动力学实验,提出了能够预测新工艺在不同酸肟比、烟酸浓度及不同温度下的收率与时间关系的动力学模型,并借助遗传算法确定了反应动力学参数。模型预测检验及统计检验表明该动力学模型是可信的,而且模型预测值和实验结果较好地吻合。     

己内酰胺生产工艺技术新进展

介绍了近年来国内外对己内酰胺研究开发的一些重要的新工艺技术路线。如我国开发的钛硅分子筛氨氧化制环己酮肟;非晶态镍合金/磁稳定床加氢精制新工艺;环己烷仿生催化氧化新工艺;在国外新的工艺路线如:Montedipe路线;住友-埃尼化学路线;巴斯夫-英威达路线;DSM-杜邦新工艺等。另外,展望了离子液体和超临界流体技术在己内酰胺生产中的应用前景。     

Ammoximation of Cyclohexanone over Al2O3 Supported Titanium Silicates

The ammoximation of cyclohexanone to cyclohexanone oxime with H₂O₂ and NH₃, in liquid phase, over γ-Al₂O₃ supported titanium silicates, is reported. The effects of temperature, reactant concentrations and support to catalyst ratio on the efficiency of the process are examined. A maximum yield of 94·48% with selectivity 98·49% for oxime could be achieved over 50 wt% γ-Al₂O₃ supported titanium silicates, at a cyclohexanone: NH₃: H₂O₂ molar ratio of 1:1·5:1, and at a temperature of 313 K. Studies suggest that in the case of a supported catalyst, the catalyst: ketone ratio is about eight times less than that needed for an unsupported catalyst. A batchwise addition of cyclohexanone and ammonia and a dropwise addition of H₂O₂ produced the best results. A tentative mechanism for the production of oxime and by-products is suggested. © 1997 SCI.     

环己酮肟重排反应混合物中游离肟的测定

建立了环己酮肟重排反应混合物中游离肟含量的测定方法。研究了重氮化 -偶联反应机理、条件及试剂选择、用量 ,探讨了溴化钾对提高反应速率的作用。该方法灵敏度高、准确性好 ,在最佳实验条件下 ,测定环己酮肟的最小检测限为 0 1mg/L ,变异系数 <1% ,加标回收率为 95 %～ 99%。     

环己酮肟液相重排反应机理及动力学研究

研究了环己酮肟重排反应生成己内酰胺的机理及反应动力学方程。在建立用分光光度法测定环己酮肟浓度方法的基础上,实验研究了反应温度为20~45℃范围内的液相重排反应动力学。提出了此反应的化学反应动力学速率方程式: -r肟= k0exp (-E/RT)Ca肟Cb硫酸,其中环己酮肟反应级数a为2,硫酸反应级数b为1,活化能为-E/R = -19.86 kJmol-1, 频率因子k0为1.35×1027。通过实验研究证实了作为催化剂的硫酸参与重排反应的机理,认为重排反应过程中游离SO3不参与反应,仅作为水的吸收剂,此结论对环己酮肟液相重排反应的生产技术改造提供了有力依据,并在生产中得到了应用。     

己内酰胺的工艺现状及发展趋势

介绍了己内酰胺的主要生产工艺、各种工艺路线的特点及产能分布,阐述了我国己内酰胺面临的发展机遇及今后己内酰胺生产技术的发展趋势。     

三相体系中TS-1分子筛催化环己酮氨肟化制环己酮肟(英文)

An innovative green process of producing ε-caprolactam was proposed by integrating ammoximation and Beckmann rearrangement effectively. As a first part of the new process, TS-1 molecular sieve-catalyzed synthesis of cyclohexanone oxime from cyclohexanone, ammonia and hydrogen peroxide was carried out in a batch plant. Cyclohexane was used as the solvent in the three-phase reaction system. The influences of essential process parameters on ammoximation were investigated. Under the reaction conditions as catalyst content of 2.5% (by mass); H 2 O 2 /yclohexanone molar ratio of 1.10; NH 3 /cyclohexanone molar ratio of 2.20; reaction temperature of 343 K; reaction time of 5 h, high conversion of cyclohexanone and selectivity to oxime (both>99%) were obtained. Thus, the three-phase ammoximation process showed equal catalytic activity as TS-1 but much more convenient and simpler for the separation of catalyst in comparison to the industrial two-phase system with t-butanol used as solvent.