正交设计法优化三元乙丙橡胶/丙烯酸酯橡胶并用胶的硫化体系

采用正交设计法研究硫化剂DCP/TCY并用硫化体系中硫化剂和促进剂用量对三元乙丙橡胶(EPDM)/丙烯酸酯橡胶(ACM)并用胶物理性能的影响。结果表明:硫黄和氧化锌用量对EPDM/ACM并用胶拉伸强度有显著影响,硫化剂DCP用量对拉伸强度有一定影响;硫化剂DCP、TCY和硫黄用量均对撕裂强度有显著影响,氧化锌用量对撕裂强度有一定影响;硫化剂DCP、促进剂DM和氧化锌用量对并用胶的耐热老化性能有影响;在正交设计试验范围内,并用胶综合性能较好的优化配方为:硫化剂DCP 3,硫化剂TCY 2,硫黄0.3,促进剂DM 0.25,氧化锌5。     

硫化剂TCY/硫黄并用硫化体系对ACM性能的影响

研究硫化剂TCY/硫黄并用硫化体系对丙烯酸酯橡胶(ACM)性能的影响.结果表明,硫化剂TCY和硫黄用量对ACM硫化胶的耐油性能影响不大;当硫化剂TCY用量为1.5份、硫黄用量为0.3份时,ACM胶料的硫化速度较快,硫化胶各项性能较好,特别是耐热空气老化性能优异.     

共混橡胶的共硫化研究

探讨了多种共混橡胶的共硫化体系及其对共混橡胶性能的影响。其中采用共硫化剂硫化CO/ECO、CSM/NBR、IIR/EPDM、IIR/CIIR共混胶,采用复合硫化剂硫化PUR/CR、ACM/ECO、ACM/NBR、CR/CIIR、CR/SBR共混胶,研究了硫化体系品种和用量对几种共混胶的硫化特性和力学性能的影响,为共混橡胶的硫化提供研究方案和理论指导。     

ACM/NBR共混胶性能的研究

探究了共混比对丙烯酸酯橡胶/丁腈橡胶(ACM/NBR)共混胶的硫化特性、力学性能、耐热老化性能、耐油性能、高温压缩永久变形性能和低温性能的影响。研究表明,采用TCY/S/促进剂的硫化体系时,在ACM中并用少量的NBR可以显著地提高硫化速度,最高扭矩也随着NBR用量的增加而增加,并用5 phr NBR后,共混硫化胶的拉伸强度与纯ACM硫化胶相比,提高了近17%,但NBR的并用量由5 phr增加到25 phr时,硫化胶的力学性能变化不大。随着NBR用量增加,共混硫化胶的耐热老化性能和耐油性能均变差,但高温压缩永久变形减小,耐寒性有较大改善。     

硫化体系对氯醚橡胶/丁腈橡胶共混胶性能的影响

研究了氯醚橡胶(ECO)和丁腈橡胶(NBR)的共硫化性能,并讨论了硫化体系及硫化剂用量对ECO/NBR共混胶力学性能、耐油性能、耐臭氧性能和热稳定性的影响。结果表明,采用NA-22/DTDM/TMTD/TCY并用硫化体系且NA-22用量为1.5份,ECO/NBR共混胶综合性能达到最佳平衡状态。     

TCY/TRA复合硫化体系对ACM/ECO共混胶性能的影响

分别采用TCY/TRA和TCY/NA-22两种硫化体系硫化 ACM/ECO共混胶.研究了不同硫化体系、TCY用量和TRA用量对ACM/ECO共混胶的硫化特性,力学性能、耐热老化性能、耐油性能和高温压缩xxx永久变形性能的影响.结果表明,TCY/TRA硫化体系能使ACM/ECO共混胶实现共硫化;其用量为1.5份/1.5份...     

CZ/TMTD并用量对NBR/ACM共混胶性能的影响

研究了在NBR/ACM共混胶中,使用半有效硫磺硫化体系条件下,促进剂CZ/TMTD并用量对NBR/ACM共混胶性能的影响。测试了不同CZ/TMTD并用量下NBR/ACM共混胶的硫化特性、力学性能及耐老化性能。结果表明,随着TMTD用量增大、CZ用量的减小,NBR/ACM共混胶硫化程度逐渐增大、硫化速度加快,但焦烧时间迅速减小,加工安全性变差;共混硫化胶扯断伸长率逐渐降低,硬度、拉断强度及100%定伸强度均先升高后降低;共混硫化胶耐热空气、热油老化性能均升高。     

ACM硫化体系的研究

研究了国产 95型丙烯酸酯橡胶的硫化体系及性能。结果表明 ,TCY/ BZ/ PVI体系硫化速度最快 ,其次为 3 #硫化剂 ,皂 / S、皂 / 1 #硫化剂体系相接近 ,皂 / 3 #硫化剂、皂 /己二胺及皂 / DPTT体系最慢。不同硫化体系对拉伸性能、耐高温性、耐高温 (1 5 0℃× 70 h)油性的影响不大。用皂 / DPTT、皂 / 1 #硫化剂、皂 / 3 #硫化剂代替皂 / S用于 ACM胶料生产 ,可解决在变压器行业中的 2 5 #变压器油中长期使用过程的设备镀银层变黑问题。在 TCY/ BZ/ PVI体系中 ,TCY用量应选 0 .8～ 1 .2 5份、BZ用量应选 2 .0～ 2 .5份之间为宜。     

共混比对ACM／FKM共混胶性能的影响

采用硫化剂TCY为共硫化剂,研究了共混比对丙烯酸酯橡胶／氟橡胶共混胶的硫化特性、力学性能、耐热老化性能和耐油性能的影响。结果表明：TCY可以同时硫化两种橡胶;ACM／FKM共混比为20／80时．硫化胶具有较好综合力学性能和耐热老化性能;随着ACM用量的增加,硫化胶耐油性能逐渐下降。     

硫化体系对NBR压缩永久变形的影响

试验研究硫化体系类型、硫化剂DCP用量、硫黄用量及促进剂对NBR硫化胶压缩永久变形的影响。结果表明，采用过氧化物硫化体系的硫化胶压缩永久变形最小，普通硫黄硫化体系和镉镁硫化体系的硫化胶最大，半有效和有效硫化体系的硫化胶较小；在过氧化物硫化体系中，当硫化剂DCP用量为2．5份、硫黄用量为0．3份、促进剂TMTD或DPG用量为1．5份时，NBR硫化胶的压缩永久变形较小。     

TCY／硫黄对ACM／NBR并用胶的交联作用

从混炼胶的硫化特性和硫化胶物理性能等方面考察了三聚硫氰酸（ＴＣＹ）、硫黄和ＴＣＹ／硫黄对丙烯酸酯橡胶（ＡＣＭ）、丁腈橡胶（ＮＢＲ）及其并用胶的交联作用。结果表明,ＴＣＹ／硫黄硫化体系适用于ＡＣＭ／ＮＢＲ并用胶、并用胶的物理性能达到甚至超过了两种胶料的物理性能的加和水平;ＡＣＭ／ＮＢＲ共混并用,加工性能得到明显改善     

硫化体系对EPDM／ACM共混胶性能的影响

研究了7种不同硫化体系对EPDM／ACM共混胶性能的影响。结果表明,采用DCP／TCY硫化体系硫化的共混胶,具有合适的正硫化时间和交联密度,拉伸强度接近最大值,为17．2MPa,撕裂强度最大,为38．5N／mm,压缩永久变形最小,为30．6％,耐热空气老化性能较好。DCP／TCY并用硫化体系为EPDM／ACM共混胶的最佳硫化体系。     

硫化剂TCY对丙烯酸酯橡胶的硫化特性

研究了硫化剂ＴＣＹ对丙烯酸酯橡胶（ＡＣＭ）的硫化特性。通过改变硫化温度,分析了硫化反应活化能,并研究了硫化剂及助硫化剂在不同用量下的硫化特性和硫化胶性能。试验结果表明,硫化剂ＴＣＹ对活性氯型ＡＣＭ具有低温快速硫化能力,其硫化反应活化能为６０５２ｋＪ·ｍｏｌ－１;添加少量硫黄作为ＡＣＭ的助硫化剂,可有效提高胶料的硫化速度和交联度,硫化胶的综合性能良好     

NBR/PVC热塑性弹性体的耐油性能研究

考察了硫化剂种类及用量、橡塑比和PVC的相对分子质量对NBR／PVC热塑性弹性体(TPE)耐油性能的影响。实验结果表明，TCY(三聚硫氰酸)硫化体系制备的NBR／PVC的耐油性能最好，TMTD(二硫化四甲基秋兰姆)体系次之，酚醛树脂和硫磺2种体系最差；TCY的用量越大，TPE的耐油性越强，其最佳用量为2．0份；橡塑比中PVC所占比例增大，TPE的耐油性下降；增加PVC的相对分子质量，TPE的耐油性明显提高。     

硫化体系对CR／SBR共混胶性能的影响

探讨了给硫体和TCY／给硫体2种不同硫化体系对CR／SBR共混胶硫化特性、硫化橡胶力学性能和耐热老化性能的影响。结果表明：含DTDM的共混胶焦烧时间较长。正硫化时间较短,硫化特性较好。采用TCY／给硫体复合硫化体系且随着TCY用量的增加,CR／SBR硫化橡胶拉伸强度先增大后减小,TCY用量为1份拉伸强度达到最大值（23．0MPa）。2种不同硫化体系的硫化橡胶耐热老化性能都较好,老化后拉伸强度保持率在100％左右,拉断伸长率保持率也在70％左右。     

不同硫化体系对氟橡胶/氯醚橡胶共混物性能的影响

在固定氟橡胶(FKM)硫化体系(双酚AF)的条件下,研究了改变氯醚橡胶(CO)硫化体系对FKM/CO共混物硫化特性以及硫化胶的物理机械性能、耐老化性能、耐油性能及热稳定性的影响。结果表明,采用促进剂NA-22/MgO体系时,FKM/CO共混物具有较好的硫化特性,硫化胶的综合物理机械性能较好,但耐老化性能仍需改善;采用促进剂TCY/MgO/CaCO3体系时需要较长的硫化时间,且焦烧性能较差;并用促进剂TMTD或促进剂DTDM后混炼胶的交联效果变差;FKM/CO共混物具有较好的热稳定性且热失重起始温度高于300℃。     

Compatibilization of nitrile‐butadiene rubber/ethylene‐propylene‐diene monomer blends by mercapto‐modified ethylene‐vinyl acetate copolymers

Mercapto‐modified ethylene‐vinyl acetate (EVASH) has been employed as a reactive compatibilizing agent for nitrile‐butadiene rubber (NBR)/ethylene‐propylene‐diene monomer (EPDM) blends vulcanized with a sulfur/2,2′‐dithiobisbenzothiazole (MBTS) single accelerator system and a (sulfur/MBTS/tetramethylthiuram disulfide (TMTD) binary accelerator system. The addition of 5.0 phr EVASH resulted in a significant improvement in the tensile properties of blends vulcanized with the sulfur/MBTS system. In addition to better mechanical performance, these functionalized copolymers gave rise to a more homogeneous morphology and, in some cases, better aging resistance. The compatibilization was not efficient in blends vulcanized with the S/MBTS/TMTD binary system, probably because of the faster vulcanization process occurring in this system. The good performance of these EVASH samples as compatibilizing agents for NBR/EPDM blends is attributed to the higher polarity of these components that is associated with their lower viscosity. Dynamic mechanical analysis also suggested a good interaction between the phases in the presence of EVASH. © 2003 Wiley Periodicals, Inc. J Appl Polym Sci 91: 1404–1412, 2004     

Mechanical properties of PVC/SBR blends compatibilized by acrylonitrile-butadiene rubber and covulcanization

The mechanical properties of poly(vinyl chloride) (PVC)/styrene-butadiene rubber (SBR) blends compatibilized by acrylonitrile-butadiene rubber (NBR) were studied. A sulfur curing system was employed to crosslink the rubber of the blends. In the case of the blends without any curing agents, an increase in NBR content did not improve the tensile strength and elongation-at-break. However, a significant improvement in the mechanical properties was observed when NBR was added as a compatibilizer and the blend was vulcanized. In the PVC/NBR/SBR (50/10/40) blends, the tensile strength and elongation-at-break increased with an increase in sulfur concentration. This improvement was attributed to covulcanization between NBR and SBR. The fracture toughness of PVC/NBR/SBR (50/10/40) blends was characterized by the critical strain energy release rate, G_c. In the case of the PVC/NBR-29/SBR (50/10/40) blends, an increase in sulfur concentration resulted in a dramatic increase in G_c. However, the G_c value of PVC/NBR-40/SBR (50/10/40) blends decreased with an increase in sulfur concentration owing to the brittle behavior of one of the blend components—the PVC/NBR-40 (50/10) phase.