CJK6132A数控车床进给系统的建模与仿真

根据机械动力学原理建立了CJK6132A数控车床进给传动系统的数学模型,利用MATLAB软件中的动态仿真工具Simulink构建了机床进给系统的仿真模型,获得了反映系统性能的仿真曲线。同时利用仿真模型分析了间隙、死区等非线性因素对系统精确度的影响,提出了提高传动系统性能的措施。     

CK7815数控机床进给伺服系统的建模及仿真

利用机械动力学原理,建立了CK7815数控机床进给伺服系统的模型,并基于Simulink建立了系统的仿真模型,获得了反映系统性能的仿真曲线．并根据仿真模型分析了间隙、死区等非线性因素对系统精确度的影响,提出了改进性能的措施．为数控机床进给伺服系统的设计、参数的选择以及性能的改进提供了理论依据．     

数控车床综合热误差建模及工程应用

针对车床实际工程应用中主轴与进给轴综合误差对工件加工精度产生影响问题,建立包含工件膨胀效应的主轴与进给轴综合热误差模型,并进行实际切削验证.以精密车床为研究对象,综合分析车床主轴、进给轴和工件在实际加工中的相互影响关系,并建立三者之间的综合热误差多元线性回归模型(MLRA).实验结果表明:含有工件膨胀效应系数的综合热误差模型符合实际工况,有效提高了车床的加工精度.主轴热误差模型的预测精度达85%以上,进给轴预测精度达70%以上,实际加工中工件误差由15μm降低到5μm左右.综合热误差模型显著提高了高精密数控车床的加工精度.     

基于Matlab的环件轧制进给控制系统的仿真

环件轧制中,进给速度是保证环件轧制成形及尺寸精度控制的重要因素.以Matlab/Simulink为平台建立了轧环机进给控制系统的仿真模型,设计了进给速度控制器,该控制器可以控制压力辊在轧制过程中按给定的进给速度曲线运动.通过模拟压力辊的动态响应,考察了控制系统的跟踪性能,分析了积分控制增益对跟踪性能的影响规律,确定了系统跟踪误差最小时的比例、积分控制器增益值.模拟结果表明,该控制系统能产生较快的响应.     

基于遗传算法的直驱XY平台变增益交叉耦合控制

对于永磁直线同步电机驱动的XY平台,轮廓加工精度易受到系统动态非线性、不确定性因素以及曲线轨迹的轮廓误差模型相对复杂等问题的影响.为了削弱以上影响,实现XY平台的高精度轮廓跟踪控制,设计了变增益交叉耦合控制器来补偿X、Y轴的耦合误差,并采用遗传算法对其中的PID控制器参数进行寻优,利用基因突变的能力,避免其陷入局部最佳解,从而快速准确地找到全局最佳解,使得系统轮廓误差达到要求的精度范围.理论推导与仿真结果表明,所设计的控制系统能有效提高XY平台的轮廓加工精度.     

应用Simulink对M851型柴油机调速系统建模与仿真

在深入研究某舰艇用M851型柴油机调速器的结构和工作原理的基础上,建立了该调速系统的数学模型,并应用Simulink进行了仿真;给出了调速器在负荷突加和突减过程中的动态调速特性曲线.分析了各可调参数对调速系统的动态过程的影响,为在调速系统改进设计和运行管理中,采取必要措施改善系统的性能提供了依据.仿真结果与要求精度吻合良好.     

自适应模糊控制的再制造数控机床进给伺服系统动态特性分析

再制造数控机床的进给伺服系统是一个复杂的机电耦合系统,其动态特性直接关系到机床的整机性能.提出了一种新型的自适应FUZZY-PID位置控制策略.这种控制策略利用模糊算法的非线性控制特点,来提高PID控制器的控制灵活性和自适应能力.以再制造数控滚道磨床的水平进给伺服系统为研究对象,在Matlab/Simulink仿真平台下建立了控制器模型并进行了仿真研究.仿真结果表明,这种位置控制策略显著增强了系统的抗扰动能力,改善了系统的动态特性.     

卧式车床进给机构数控改造CAD系统开发

在介绍卧式车床进给机构经济型数控改造原理的基础上,提出卧式车床进给机构数控改造计算机辅助设计系统的总体结构,讨论了系统设计的主要步骤流程和技术特点。利用该CAD系统,可完成滚珠丝杠、步进电机和齿轮的设计计算与选型,并可根据选出的参数画出车床进给机构改造后的传动系统图及相关零件图,大大提高了数控改造的效率。     

动态激励下多参数对不落轮轮对车削稳定性的影响

为了解决不落轮轮对车床加工过程中车削系统工艺参数的变化直接影响车轮踏面加工的稳定性问题,首先,建立了以动态车削力作为激励下的车削系统动力学模型,分析模型来确定影响不落轮轮对踏面车削稳定性的因子,并求出递推求解算法和实例仿真进行验证模型的正确性。最后,通过实例仿真确定车削振动工艺参数刚度系数、主轴转速、刀具几何参数等对车削颤振系统稳定性的影响规律。分析结果表明：通过调节这些参数可以有效地控制车削加工中的稳定性,从而有效地提高加工效率和精度。     

加减速曲线对伺服进给系统定位精度影响的试验研究

通过试验分析了数控机床伺服进给系统在高速加工过程中,加减速曲线形变对系统定位精度造成的影响.为提高伺服系统的跟随性能,改善刚度、反向间隙等因素对加工精度的影响,更好地实现高速、高精度加工提供了重要依据.     

磨煤机控制系统优化的实现

基于300 MW单元机组仿真机平台,获取磨煤机控制系统的各控制对象的动态特性曲线,经辨识得到控制对象数学模型.鉴于磨煤机控制系统的多变量耦合效应,采用前馈补偿解耦控制方法来实现解耦,以此来优化磨煤机控制系统的控制品质,并在Simulink仿真软件平台上实现了对该控制系统的优化仿真.本研究为现场控制系统优化提供理论基础,具有实际的工程化的指导价值.     

UG环境下内燃机配气机构动力学模型的建立与仿真

针对内燃机配气机构的工作要求,得到气门的运动规律并建立多体动力学的设计模型.在UG平台上建立凸轮轮廓曲线并建立机构虚拟样机.在NX/Motion Simulation模块中运用ADAMS实现了机构运动仿真,得到内燃机进气门的位移、速度和加速度运动曲线等动态机构运动特性.运动仿真的结果能够反馈至CAD模块并修改和完善配气机构几何尺寸与装配关系等.     

绳牵引刚柔式波浪补偿并联机构的设计与建模

为了减少海上集装箱货物运输中风浪造成的损坏,提出刚柔混合驱动主动式波浪补偿并联机构. 基于刚柔混合并联机构的动定平台的矩阵旋转原理和几何封闭法建立位置逆解数学模型;利用空间几何原理构建机构位置正解数学模型;利用求导法则对位置逆解进行求导,建立速度雅可比矩阵与加速度的二阶影响矩阵;基于绳子是柔性变形体推导出系统刚度矩阵,探究影响系统刚度的因素和增加系统刚度的原则. 利用数值模拟仿真对运动学和系统刚度进行验证,结果表明位置正逆解的输入输出误差不超过实际误差的2.25%;发现理论仿真曲线和样机仿真曲线较吻合,误差不超过7.4%,验证了运动学模型的正确性;根据刚度矩阵发现刚度影响因素对系统刚度的影响规律. 通过对绳驱动刚柔混合驱动波浪补偿并联机构的实验验证,发现该机构的补偿效果均高于90%. 证明研究结果为刚柔混合主动式波浪补偿并联机构的运动和机构设计提供了理论支持.     

进给伺服系统模糊自整定控制建模与仿真

分析了模糊自整定PID控制器的特点,建立了二输入三输出的单变量二维速度环自整定模糊控制器,并将建立好的模糊PID控制器与数控机床进给伺服系统结合起来,构成了数控机床进给伺服系统模糊PID控制系统仿真模型,仿真结果表明,模糊自整定控制系统具有比普通PID控制系统更好的控制性能。     

三相VSR控制策略的研究及仿真

基于三相电压型整流器在三相静止坐标系中的数学模型,通过坐标变换得到其在两相旋转坐标系中的数学模型.引入前馈解耦项,对三相VSR进行电压和电流双闭环控制,在MATLAB\Simulink环境下建立了仿真模型.分别对无功电流等于0和不等于0、负载突变、逆变状态进行了仿真.仿真结果表明,该系统具有动态响应快、抗干扰性能好、能量双向流动、功率因数可控等优点.     

用颗粒离散元法模拟筛分过程

基于颗粒离散元法的基本原理，采用VC＋＋．NET开发了筛分作业的二维离散元仿真程序SieveDEM，模拟系统由给料漏斗、筛分机和产品隔板等组成，入筛物料的粒度组成、给料量及筛分机的工作参数等均可人为设定，实现了筛分作业全过程的动态模拟．对模型筛分机的筛分试验进行了数值仿真，模拟结果真实地再现了入筛物料3种典型的运动透筛行为，模拟得到的筛分分配曲线同试验结果基本吻合．将筛面上物料的运动速度按矢量分解的方法划分为输送速度和透筛速度两部分，统计分析结果揭示了二者的波动现象，表明离散元法能够反映筛分过程的本质机理．     

辗环机进给系统模型的建立

本文把辗环过程和进给油缸调速阀作为一个完整的系统，建立了该进给系统的模型，符合系统的实际情况。结合理想进给速度曲线，可以用于指导轧制规程的优化和控制系统设计。     

Study of Machining Error Forecast in NC Lathe

This paper brings forward a kind of machining error forecast principle in NC lathe simulation system.It com- bines the method of math,dynamic,material and mechanism,etc,sums up the factors which can affect the machining error,co- alescent knowledge of mechanism manufacture technique and interconvert characteristic,mapped the change of physics factor in cut- ting process into virtual manufacture system by mathematical model.On the platform of Windows 2000 and Visual C ,ap- plying program is developed by use of C .The lean warehouse of MATLAB is transferred in order to command MATLAB on the language platform of MATLAB,and then the curve of the results is drawn by the outcome of calculation,which is based on the mathematical model in order to manifest the simulation results in the pattern of data and curve.