不锈钢连铸坯轧制中板工艺研究

分析了不锈钢连铸坯轧制中板的原理并进行了生产试验。试验表明，该工艺简单易行。     

提高ST52—3连铸坯轧制成材率的实践

本文分析了马钢三钢厂生产的高强度低合金网ＳＴ５２－３连铸坯在轧制出口板时合格率低，出现大量气泡和裂纹废品的原因，通过公司组织的技术攻关，提出了相应措施。这些措施实施后，取得了满意的效果和显著的经济效益。     

包钢重轨连铸坯生产工艺的探讨

钢水质量是连铸坯质量的基础，正确选择精炼工艺及其温度制度是精炼工艺的中心环节，本文以重轨钢为例，研讨其选择环节。     

采用Φ210mm连铸坯生产高压锅炉管的成材率及质量分析

介绍了天津市无缝钢管厂采用Φ２１０ｍｍ连铸坯（先径６５０轧机轧制成Φ７５ｍｍ实心圆管坯）生产冷拔高压锅炉钢管的管坯生产工艺，冷拔工艺和产品质量，讨论了生产中应采取的主要技术措施，生产实践表明，这种管坯可以生产出符合标准要求的高压锅炉钢管。     

小方坯连铸

概述1.1连铸发展概况世界上第一台浇注钢水的试验连铸机由德国人容汉斯40年代在德国建成，当时就已提出振动的水冷结晶器、浸入式水口和保护浇注等技术，这为现代连铸机奠定了基础。50年代，连续铸钢进入工业性试验阶段，在前苏联、英国、意大利、加拿大等国建成了试验连铸机，浇注的最小断面50mm×50mm，最大断面180min×800mm。60年代，连续铸钢进入工业应用阶段．不少工厂相继建成了连铸机，除立式连铸机外，出现了立弯式板坯连铸机、弧型板坯连铸机、弧形小方坯连铸机、圆坯连铸机、工字梁连铸机和离心旋转生产管坯的立式连铸机。英国谢…     

连铸坯缺陷剖析

一、前言连续铸钢自五十年代中期用于生产以来,发展异常迅速,国内各钢厂相继兴建投产了连铸设备,连铸钢的比率逐年增加。如何正确评估连铸坯缺陷及其类别,找出它们与工艺和设备之间的关系,提出改进措施,以利改善铸坯质量,现已成为大家十分重视的问题。武钢在引进一米七轧机的同时,对连铸技术的开发相当重视,并借鉴国外有益的经验,建立了在线切割和硫印试验室,成立了连铸坯硫印试验组,从1985年开始,先后对1120炉连铸坯的硫印进行了分析研究,对铸坯中出现的各种缺陷进行了剖析。剖析的钢种有BY_1、08Al、船用钢、硅钢和低合金钢。剖析所用样品是在每个浇次第一炉的第二块铸坯或第四块铸坯尾部切取,试样规格为长     

连铸坯表面温度和热传递

连铸过程中,铸坯表面温度对铸坯质量有较大的影响。如果表面温度过高,则会出现拉漏,并导致鼓肚,这将造成内部质量差;在温度较低时,铸坯表面可能会出现一个脆性槽,从而引起表面裂纹。 应用铸坯凝固模型能计算出铸坯表面温度。然而,通过这些模型计算出的结果的精确度取决于有关喷水传热和辊子散热等方面的数据。在这些数据中,虽然有些是可以得到的,但对于这些模型,一个主要问题是,如何知道辊子和铸坯之间多余喷水带走多少热量,这个过程被称为环境热传递。     

连铸圆坯斜轧穿孔变形特征和内折缺陷的探究

通过在斜轧穿孔机上的轧卡试验,揭示连铸坯在穿孔过程中变形特点.试验证明了"隔墙现象"的存在,阐明了连铸坯内部缩孔不会被氧化而产生内折.用正交试验法研究斜轧穿孔参数的变化对内折的影响,确定影响内折的主次因素.试验结果表明轧辊转速和升速比对内折缺陷的影响较大,每一个孔型的穿孔延伸系数接近2时内折率最低.     

3Cr2W8V钢制三辊穿孔顶头的热处理探讨

无缝钢管生产中,要求三辊穿孔顶头具有良好的高温强度,高温韧性,冷热疲劳和机械疲劳强度以及抗磨损能力。热处理可以改变材料的金相组织,保证模具零件必要的高温强度、耐磨性、红硬性和冷热疲劳强度等,对穿孔顶头的使用寿命起着非常重要的作用。3Cr2W8V钢制三辊穿孔顶头采用低淬高回工艺,即可满足其使用性能要求。     

高温连铸坯探伤技术探讨

通过对高温状态下连铸坯表面缺陷探伤的两种常见方法的对比，并从其检测原理、检测装置、价格等方面进行探讨，提出适合于国内钢铁企业高温连铸坯表面缺陷的有效检测方法。     

三钢高线用连铸坯质量问题探讨

三明钢铁厂（简称三钢）高速线材轧机于１９９８年１月试生产，使用８ｍ长１３０方连铸坯为原料，产品规格Φ５．５～１３ｍｍ，设计最高轧制速度可达８４ｍ／ｓ。在试生产中，出现轧机导卫孔堵塞及堆钢等现象。轧制废品主要表现为头部开裂、中间开裂等形式。欲使高线轧机...     

连铸坯定重剪切技术的开发与应用

在连铸生产线上进行了由定尺剪切到定重剪切的连铸坯剪切技术开发与应用的研究，成功开发了上置式连铸坯定重剪切装置——钢坯称重机械手（已获专利），研究与解决了连铸生产线上N个流的被称重的钢坯是用同一台称，避免了多台称多个误差的称重数值偏差的问题；进行了定尺剪切连铸坯与定重剪切连铸坯生产过程的对比。研究结果表明：成品制作的定尺率、成材率有明显提高；同时指出这种技术的应用要求建立在过程工艺管理的平台上。