TS-1催化1-丁烯环氧化合成1,2-环氧丁烷

以双氧水为氧化剂,研究了不同合成方法得到的晶粒大小不同的钛硅分子筛TS-1催化1-丁烯环氧化合成1,2-环氧丁烷(BO)的反应性能.结果表明,在甲醇溶剂中2种TS-1都具有较高的催化活性,但经典TS-1的BO选择性低于廉价合成方法得到的TS-1;在丙酮溶剂中,廉价TS-1的催化活性远远低于经典TS-1.以丙酮作为反应介质,详细考察了经典TS-1的失活及再生性能,结果发现,TS-1催化剂经过多次重复使用,活性有明显的降低,采用溶剂萃取再生方法不能使催化剂恢复活性,但600℃高温焙烧能使TS-1恢复到最初的活性.     

1,2-环氧环己烷合成工艺中环己烯回收的研究

实验以常压间歇精馏法回收1,2-环氧环己烷合成工艺中未反应的原料环己烯,优化的精馏操作条件为:精馏塔理论塔板数10块,塔釜加热速率1.5℃/min,全回流2 h,回流比6:1,塔顶温度≤84℃.在此操作条件下,回收环己烯的纯度达99.54%,回收率达90.56%,其损失率低于2%,且可直接在合成反应中循环使用.     

环氧环己烷制备反式-1,2-环己二醇的新工艺

制备了聚苯乙烯接枝季铵盐催化剂,并用于环氧环己烷水解制备反式-1,2-环己二醇,通过溶解度测定,确定了重结晶的较佳溶剂为1,2-二氯乙烷。考察了催化剂用量、物料摩尔比、反应温度、时间对水解反应的影响。较佳水解条件为(以0.1 mol环氧环己烷计):催化剂用量2.4%,n(H_2O):n(C_6H_(10)O)=40:1,反应温度70℃,反应时间100 min,收率大于93%。在该条件下催化剂重复使用5次,活性未见明显降低。     

共沸-萃取耦合精馏分离醋酸乙烯与甲醇混合物

在C2H4-乙烯醇共聚物生产过程中,醋酸乙烯(VAC)和甲醇(CH4O)可形成共沸物,难于通过普通精馏进行分离.结合VAC-CH4O-H2O体系三元相图,设计了以H2O为萃取剂的共沸-萃取耦合精馏分离工艺流程,有效控制聚合物中VAC含量,实现了VAC和CH4O的高效分离回收;基于Aspen Plus流程模拟软件,对设计...     

萃取精馏分离邻二甲苯-苯乙烯过程的模拟

选用N-甲基吡咯烷酮作为萃取剂,采用Wilson模型作为气液平衡的计算模型,利用化工流程模拟软件,对萃取精馏分离邻二甲苯-苯乙烯的过程进行模拟。考察了溶剂和原料的进料位置、萃取剂与原料的质量比(溶剂比)、回流比和理论塔板数对苯乙烯回收率和萃取精馏塔塔釜热负荷的影响,并通过正交实验设计得到较优的精馏操作参数。在满足产品中苯乙烯含量为99%(w)的条件下,正交优化的结果为:溶剂进料位置第6块塔板、原料进料位置第72块塔板、溶剂比9、回流比8、理论塔板数140。在该条件下,苯乙烯回收率为95.46%,热负荷为4.611 7 GJ/h,综合评价最好。     

二甲基酰胺萃取精馏分离丁烯与丁烷过程模拟

利用无限稀释活度系数估算碳四(C4)与二甲基酰胺(DMF)之间Wilson方程二元参数,再利用Unifac模型估算C4烃之间的二元参数,建立了 DMF萃取精馏分离丁烯、丁烷过程的气液平衡模型,并利用Aspen Plus灵敏度分析工具考察了总理论塔板数、进料位置、溶剂进料位置、溶剂比、回流比、溶剂进料温度等工艺参数对萃取...     

丙烷-丙烯萃取精馏过程的模拟研究

借助ASPENPLUS软件,对丙烷-丙烯体系萃取精馏过程所用的溶剂进行了筛选,得到一种最佳的萃取剂。在此基础上,对该体系的萃取精馏过程进行了模拟计算,确定了萃取精馏过程的最佳工艺操作条件,设计计算了萃取精馏板式塔的工艺参数,为丙烷-丙烯萃取精馏分离工艺工业化提供理论依据和设计参考。     

萃取精馏分离环氧丙烷-水-甲醇混合物的模拟

采用化工流程模拟软件Aspen Plus,以NRTL模型计算气液平衡,对萃取精馏分离环氧丙烷-水-甲醇混合物的过程进行模拟。选择1,2-丙二醇为萃取剂,考察了萃取剂与原料的质量比(溶剂比)、萃取精馏塔理论塔板数、粗环氧丙烷进料位置、萃取剂进料位置、萃取剂进料温度和回流比对分离效果的影响。模拟结果表明,在满足环氧丙烷产品纯度为99.99%(w)的条件下,优化的工艺条件为:溶剂比0.45,萃取精馏塔理论塔板数30块,粗环氧丙烷进料位置第20块塔板,萃取剂进料位置第5块塔板,萃取剂进料温度45℃,回流比0.14。在此工艺条件下,环氧丙烷回收率为99.99%,单位产品热负荷为0.936 GJ/t。     

Fe-TS-1催化1-己烯环氧化合成1,2-环氧己烷

采用Fe-TS-1为催化剂,过氧化氢为氧化剂,以1-己烯环氧化为原料合成了1,2-环氧己烷。考察了Fe含量、溶剂、过氧化氢用量、温度、催化剂用量以及反应时间对反应的影响,较优化的反应条件为:n(SiO2)∶n(Fe2O3)=860,溶剂乙腈,反应温度343K,过氧化氢用量0.8mol/L,催化剂用量10.7g/L,反应时间5h。在优化的条件下,过氧化氢的转化率为49.6%,过氧化氢的选择性为68.1%,1-己烯的转化率为33.4%,1,2-环氧己烷的选择性为92.0%,1,2-己二醇的选择性为8.0%。采用甲醇为溶剂时,Fe-TS-1表现出较低的催化活性和选择性;而采用乙腈为溶剂时,Fe-TS-1表现出较高的催化活性和选择性。说明掺杂Fe3+后,TS-1的疏水性发生了改变,乙腈溶剂的采用可能改变了反应的历程。     

萃取精馏分离均三甲苯的实验和模拟

对从C_9芳烃中分离均三甲苯进行了萃取精馏实验,并采用Aspen Plus流程模拟软件对萃取精馏塔进行了模拟计算。考察了回流比和溶剂比对分离均三甲苯的影响。实验结果表明,在理论塔板数为66块、回流比为20～25、萃取剂与进料的质量比为8的条件下,萃取精馏塔塔顶馏出物中均三甲苯的摩尔分数(x_(MES)为98.2%;x_(MES)的计算值与实验值的平均绝对偏差,在塔顶小于0.2%,在塔釜小于0.8%,在塔内液相小于2.0%,计算值与实验值吻合较好。建立的模拟方法可用于萃取精馏分离均三甲苯工艺的计算。     

用萃取精馏法分离C4中的正丁烯

采用吧啉和N－甲酰吗啉混合物为萃取剂,用萃取精馏法分离C4馏中的 正丁烯,正丁烯产品的纯度和收率均可达97％。     

催化裂化汽油萃取蒸馏脱硫的研究

以140℃为切割点,对催化裂化汽油进行切割。切割后轻组分和重组分的硫含量分别为234μg/g,903μg/g。以二甲基甲酰胺为萃取剂,轻组分为原料,通过单因素实验优化了萃取蒸馏脱硫工艺条件。结果表明,最佳工艺条件为:总塔板数17块,萃取剂进料位置第六块塔板,汽油进料位置第十一块塔板,回流比1,萃取剂/原料油(质量比)1,塔顶温度控制在60℃左右。在此条件下,精制油硫含量为48μg/g,收率为60.8%,硫含量满足欧Ⅳ汽油排放标准。     

抽提蒸馏装置的性能考核分析

介绍了GT-BTX抽提蒸馏专利技术在中国石油天然气股份有限公司锦西石化分公司芳烃抽提装置改造中的应用,对改造后装置性能进行了评价.结果表明,苯回收率(99.9％)、混合芳烃纯度(99.90％～ 99.99％)、苯产品质量分数(99.96％)、溶剂损失(小于5.0μg/g),均达到或优于合同保证值.改造后装置能耗降低了1 071.4MJ/t,节省燃料3 820 t/a,可降低成本1643万元/a(以燃料含税价格4 300元/t计),18个月可回收全部投资,具有良好的经济效益.同时提出在抽余油循环线上增设流量计和原料在线分析仪;在连续重整装置脱戊烷油进料中增加液相脱氯设施;处理抽提蒸馏塔发泡问题等有利于装置长周期运行的建议.目前装置已在不同设计负荷下运行1 a,产品质量、苯回收率及溶剂损失均达到设计要求.     

萃取精馏分离乙酸乙酯-乙醇的分析与优化

以萃取精馏法分离乙酸乙酯(EA)和乙醇共沸物系,通过汽液平衡和剩余曲线分析以及实验验证,选取了二甲基亚砜(DMSO)为萃取剂;采用Aspen Plus软件分别对间歇精馏过程和连续精馏过程进行流程模拟,针对连续精馏过程,分析萃取剂进料量、塔板数、回流比、进料位置等参数对产品纯度及再沸器热负荷的影响。实验结果表明,通过对连续精馏过程的模拟找到最佳的操作条件为:原料组成为30%(w)乙醇、70%(w)EA,进料量为1 000 kg/h,DMSO进料量为1 600 kg/h,萃取精馏塔塔板数为30,质量回流比为0.9,原料进料位置为第21块板,萃取剂进料位置为第5块板,溶剂回收塔塔板数为10,质量回流比为0.6,进料位置为第5块板。在该条件下,产品中EA含量为99.93%(w)、乙醇含量为99.82%(w),且萃取剂DMSO可循环使用。     

丁二烯萃取精馏塔的优化

论述了以乙腈为溶剂的C4抽提丁二烯装置中丁二烯萃取精馏塔的优化措施。调节溶剂比、操作温度、溶剂含水量及回流比,控制塔顶、塔底采出量,增设中间再沸器,精心设计塔板数和塔内件,可提高产品质量并降低能耗。在满足分离指标的前提下,应尽量采用较小溶剂比和回流比,并在较低温度下操作。C4原料中丁二烯质量分数为50％,塔顶萃余C4中丁二烯质量分数要求小于10^-5时,稳定生产需要200层以上塔板,溶剂比和回流比分别应为5∽6和3．2∽4．0。     

复合塔在环己烯萃取精馏中的应用

采用复合塔和新的工艺流程，对原环己烯分离塔系统进行改造，改造后环己烯分离塔塔顶环己烯含鞋从6．5％下降到4．0％，环己烯回收塔塔顶环己烷含量从3．5％～4．0％下降到2．5％，环己烯纯度从95％提高到97％以上。本次改造提供了，一种萃取精馏塔扩能改造的新思路——更改部分工艺，提高提馏段效率。     

丁二烯萃取精馏装置全流程的过程模拟

对以Ｎ，Ｎ－二甲基甲酰胺（ＤＭＦ）为溶剂的１，３－丁二烯萃取精馏装置分离的全流程进行了模拟计算。该复杂装置流程中再循环网的寻找及单元最优计算顺序的确定采用Ｗｅｓｔｅｒｂｅｒｇ和Ｓａｒｇｅｎｔ的循迹法完成。通过用单元全部输入替换单元全部输出的方法找到了再循环网的适宜切断位置，由此得到了再循环网直接迭代求解的适宜计算步骤。将全流程模拟计算结果与现场取样点的分析数据进行了比较，结果令人满意。     

基于中间再沸器的萃取精馏精制含水乙腈的过程研究

采用Aspen Plus软件对以乙二醇为萃取剂的萃取精馏工艺精制含水乙腈的过程进行了模拟优化。以全流程的年度总费用(TAC)最小为目标,对各项设计变量如全塔塔板数、进料位置和回流比等进行了优化,得到最佳工艺参数。以降低能耗费用为目的,在萃取剂再生塔提馏段增设中间再沸器,采用费用较低的中压蒸汽作为加热介质,考察了中间再沸器的位置以及抽出量对TAC的影响。结果表明:中间再沸器设置在第9～10块塔板之间时,全流程的TAC最小,当处理规模为100kmol/h时,相比无中间再沸器的普通萃取精馏的TAC节约7.61×10⁴$/a。     

甲乙酮装置C_4萃取精馏塔的优化

中国石油兰州石化公司第1套3万t/a甲乙酮(MEK)装置C4萃取精馏塔采用规整填料塔,存在塔顶丁烷馏分中正丁烯质量分数高、正丁烯收率低的问题。该公司第2套3万t/aMEK装置C4萃取精馏塔改进为导向桥形浮阀塔。与改进前相比,C4萃取精馏塔的处理能力增大了54.56%,塔顶丁烷馏分中的正丁烯质量分数由33.92%下降到4.93%,正丁烯收率则由78.82%提高到94.69%。