关键零部件的真空热处理及其改进

新型飞机的起落架和其它结构件承受高载荷和比较苛刻的工作条件。为了满足这些要求,设计师们使用300M(UNSK 44220)和其它高强度低合金钢并热处理到最低极限拉伸强度为1930MPa。另外,零件的高应力区是不允许脱碳或晶间高温氧化发生的。因此,大多数航空航天热处理规范都对此作出了严格的规定。 目前,常用的对300M钢和其它高强度钢飞机零件进行热处理的3种不同方法是:中性盐槽、可控气氛(吸热式气氛和氮基气氛)和真空热处理。热处理时,中性盐槽和可控气氛虽可提供高度的保护,但局部脱碳和高温氧化仍会发生,尽管能控制在合格范围内。此外,关键部位还会发生环境影响的问题,尤其是废液的处理问题。 比较起来,真空热处理能够比较好地控制表面脱碳和     

汽车前轴用42CrMoH钢表面脱碳演变规律及控制

采用42CrMoH钢制造的前轴表面存在0.10～0.15 mm深的完全脱碳层,严重影响了工件表面质量、硬度和疲劳性能。本工作通过等温加热实验,研究了加热温度对热轧态42CrMoH钢表面脱碳层类型和深度的影响,并综合分析了影响表面脱碳的因素。结果表明:保温时间为75 min时,42CrMoH钢在650～750℃和875～1 250℃时,无完全脱碳层;完全脱碳层出现温度为750～875℃,完全脱碳层中铁素体为粗大的柱状晶,42CrMoH钢的一个完全脱碳的敏感温度为775～825℃,800℃时其完全脱碳层深度达到最大;42CrMoH钢部分脱碳也存在敏感温度(1 150～1 250℃),1 200℃时,部分脱碳层深度达到最大。因此,为避免前轴表面出现完全脱碳层,42CrMoH钢热处理过程中的正火和淬火温度都应控制在875～885℃,且冷却过程中避免在750～875℃停留。此外,锻造余热淬火因省去正火和淬火加热过程,能有效地避免前轴表面出现完全脱碳层。     

SQA型防氧化脱碳涂料的试验

介绍了涂料法在钢的防氧化（脱碳）中的应用及其效果分析，用ＳＱＡ型涂料和商品涂料进行加热保护及用盐浴处理，对保护效果进行了比较，结果表明ＳＱＡ型是一种较为理想的高，中温防氧化脱碳涂料，它成本低，无毒，无臭，无公害，具有较好的高，中温性能，适用于钢在８００－１１００℃的防氧化脱碳热处理，对退火钢及高温回钢也具有一定的保护作用。     

W18Cr4V钢制铣刀热处理工艺探讨

对Ｗ１８Ｃｒ４Ｖ钢大型工具件的热处理，在淬火和回火加热时都采用充分预热的方法，以减少热处理加热过程造成的内应力，同时淬火温度选择在略低于正常淬火加热温度。这既保证了钢件在加热时产生的内应力小，降低钢的脆性，又可以保证钢的使用性能。     

离子渗碳时碳渗入的表观过程

研究了20钢和 T12钢在离子轰击条件下的渗碳和脱碳过程。研究结果表明,渗碳气氛的组成将影响整个渗碳过程。离子轰击作用下,无论是渗碳还是脱碳都表现为微小区域进行的过程,渗碳层的形成是微区增多、长大及相互连接的结果。     

航空热处理技术的发展

热处理是提高和改善材料性能、保证产品使用性能和延长寿命的关键生产环节,在航空工业中热处理的作用更为突出。为了提高航空产品的性能,人们都在不断提高材料的比强度,以便减轻重量,为此绝大部分航空金属零件都要进行热处理。安全可靠是航空产品追求的另一个重要目标。所以,航空热处理不仅种类多、数量大,而且要求     

热处理对1Cr17Ni4Cu3钢机械性能和组织的影响

1Cr17Ni4Cu3属于马氏体型沉淀硬化不锈钢。这种钢可通过简单的热处理获得高强度,并且热处理变形小,同时具有类似于奥氏体不锈钢的耐腐蚀性、塑性和优良的工艺性能。因而在航空及其他工业领域中有相当广泛的用     

氢蚀温度20G和15CrMo钢疲劳行为的影响

研究了氢蚀温度对２０Ｇ和１５ＣｒＭｏ钢常规力学性能疲劳性能和机制的影响以在力比对腐蚀后２０Ｇ钢疲劳性能的影响，结果表明，氢蚀后２０Ｇ钢的疲劳氢蚀对材料损伤程度和氢蚀导致和粗糙内裂纹途径造成产合效应增加两因素联合作用，氢蚀后１５ＣｒＭｏ钢脱碳严重，其疲劳行为仪受脱碳对材料的损伤作用的影响，应力比对２０Ｇ疲劳性能也有很大影响。     

Ni-P化学镀层对20CrMo钢腐蚀疲劳强度的影响

对比研究了不经热处理和经热处理的Ｎｉ－Ｐ化学镀层对抽油杆用２０ＣｒＭｏ钢的腐蚀疲劳强度的影响。结果表明，不经热处理的Ｎｉ－Ｐ化学镀层明显提高了钢基体的腐蚀疲劳强度，但却降低了基体的疲劳强度。经热处理后，腐蚀疲劳强度有所下降。Ｎｉ－Ｐ化学镀层中的磷含量的电子探针测量和镀层的Ｘ射线衍射分析结果表明，Ｎｉ－Ｐ化学镀层为非晶态结构。此外，还用扫描电镜观察分析了疲劳断口。     

GCr15钢轴承套圈球化退火表层脱碳分析

对GCr15钢轴承套圈的脱碳组织形貌进行了讨论,分析了全脱碳与局部脱碳的形成机理。结果表明:球化退火时炉气碳势偏低是造成GCr15钢轴承套圈表层脱碳的主要原因,选择性结晶是局部片层状珠光体形成的原因之一。     

表面高碳钢全脱碳温度与金相组织的关系

用相律解释了由实验得出的表面高碳钢发生全脱碳的温度与其金相组织的对应关系，根据其对应关系，从金相组织分析结果可判定表面碳钢产生全脱碳的温度，从而找出产生脱碳的环节。并在理论指导下，由实验得出原始组织接近平衡状态的钢在Ａ１线以下温度加热，含碳量越高越不容易脱碳的结构。     

钛合金叶片的真空退火工艺试验

航空用某型发动机的压气机整流叶片系用钛合金制造。在试制初期，毛坯是通过下料、模锻、空气炉热处理、化铣而成。在生产过程中，存在叶片氢含量不稳定、变形超差等问题。通过试验用真空热处理取代普通的热处理，在减少热处理变形和降低叶片氢含量等方面，收到明显的效果。     

酸溶铝含量对车轮性能的影响

拟在车轮钢冶炼中采用降低钢中加铝量的工艺以杜绝因大尺寸Al2O3夹杂导致的车轮次表面疲劳破损，但减少钢中加铝量会导致钢中酸溶铝含量的降低，是否会影响成品车轮性能值得关注。为此，进行了实物车轮奥氏体晶粒度对比试验分析及成品车轮性能的统计分析。分析结果表明，将车轮钢中酸溶铝含量降低至0．010％以下，在现热处理工艺下，车轮奥氏体晶粒度和性能未发生明显变化，降低钢中加铝量这一工艺值得推广。     

氢蚀温度对20G和15CrMo钢疲劳行为的影响

研究了氢蚀温度对２０Ｇ和１５ＣｒＭｏ钢常规力学性能与疲劳性能和机制的影响以及应力比对氢蚀后２０Ｇ钢疲劳性能的影响结果表明，氢蚀后２０Ｇ钢的疲劳行为受氢蚀对材料损伤程度和氢蚀导致粗糙的裂纹途径造成闭合效应增加两因素联合作用；氢蚀后１５ＣｒＭｏ钢脱碳严重，其疲劳行为仅受脱碳对材料损伤作用的影响；应力比对２０Ｇ疲劳性能也有很大影响     

含硅中碳钢热轧过程中表面脱碳的控制

研究了分别经历三种加热轧制工艺过程的含硅中碳钢表面的脱碳行为以及碳和硅元素对脱碳的影响.应用金相显微分析方法观察钢的表面脱碳层组织,测定由表及里的显微硬度值,找出了用还原性介质保护加热轧制的方法防止该钢表面脱碳的最佳工艺.所用还原介质的碳浓度应为钢中碳、硅元素含量之和的15倍左右.     

航空齿轮钢16Cr3NiWMoVNbE的真空低压渗碳

对航空齿轮钢16Cr3NiWMoVNbE进行真空低压渗碳热处理,研究了真空渗碳、淬火、冰冷处理以及回火工艺对材料的组织和性能的影响。结果表明：实验钢经渗碳淬火处理后,从表面到心部的组织可分为碳化物区、碳化物与针状马氏体混合区、针状马氏体区和心部板条马氏体区。在碳化物区的晶界有大量的块状Cr碳化物析出,在析出位置Ni元素较少。在针状马氏体和板条马氏体基体中细小的析出物为Nb、V、Mo微合金元素的碳化物。从渗碳钢表面到心部,随着碳浓度的降低硬度曲线呈现先升高后降低的趋势,渗层深度为0.95 mm。冰冷处理使残余奥氏体进一步转化为马氏体,使实验钢的硬度大幅度提高。     

18Ni马氏体时效钢表面的耐蚀处理

18Ni马氏体时效钢是近20年才发展起来的新型超高强度钢。其化学成分为Ni17～18%,Co 8～13%,Mo3～5%,Al0.05～0.15%,Ti0.5～2.0%,其余为Fe,(C≤0.03%)。由于这类钢具有较高的比强度和破断韧性,良好的可焊性与成形性,热处理工艺简单和热处理后尺寸变形小,因此被广泛地应用于航空、宇宙飞行、核燃料生产以及工具、模具和机械制造等方面。但是18Ni马氏体钢的耐腐蚀性能不好,在大气中就会产生腐蚀。在水、盐溶液、无机酸和有机酸中腐蚀严重。要使18Ni马氏体时效钢充分     

几种高强度钢腐蚀疲劳裂纹扩展行为的研究

本文研究了ＧＣ－４，３０ＣｒＭｎＳｉＮｉ２Ａ和３００Ｍ超高强钢的腐蚀疲劳裂纹扩展行为。考虑了环境，热处理制度，应力比和频率对裂纹扩展的影响。研究结果表明：腐蚀环境和热处理制度对疲劳裂纹扩展有显著影响。在侵蚀性环境中随频率降低，裂纹扩展大幅度上升，随应力比提高，环境影响加剧。利用扫描电镜对试样断口形貌进行了分析，并讨论了高强钢的腐蚀疲劳机理。     

淬火冷速对1Cr11Ni2W2MoV钢组织与性能的影响

1Cr11Ni2W2MoV钢是在12％Cr钢的基础上加入W、Mo、V等合金元素而发展起来的一种马氏体型热稳定不锈钢。由于这种钢具有良好的抗腐蚀性能,又能通过热处理获得高的力学性能,因而被广泛地用来制做航空发动机的压气机叶片、盘及涡轮轴等重要承力零件。该钢在我国航空工业中使用时间较长,暴露出     

渗碳淬火有效硬化层深的测量计算方法

在工程机械中，一般齿轮类，轴类等零件都是在交变载荷下工作，不仅要承受冲击载荷和表面磨损，同时还要求零件心部保持足够的塑性和韧性，单一的热处理工艺是不能满足使用要求的，困此一般都使用渗碳(或碳氮共渗)表面化学热处理工艺。它是将碳元素渗入钢的表面、