连铸板坯表面夹杂与裂纹的分析研究

针对马钢板坯连铸生产过程中出现的板坯表面裂纹与夹杂进行了分析研究，并提出了相应的改进措施。     

08Al钢连铸板坯表面裂纹和夹杂产生原因的研究

通过对０８Ａｌ钢连铸板坯表面裂纹和夹杂产生原因的研究，找出了连铸板坯产生上述缺陷的原因是钢液中气体含量过高。介绍了检验分析过程，并提出了改善措施。     

连铸板坯裂纹成因及预防措施研究

针对宁钢生产连铸板坯的中心裂纹和三角区裂纹缺陷,分析缺陷产生原因。结果表明:连铸坯宽度方向冷却不均匀,在凝固最后阶段,当较低温度区已基本凝固或接近完成凝固时,相邻的较高温度区尚有部分钢液未完成凝固,未凝固钢液膨胀,将较低温度区域刚结束或基本结束凝固的部分拉开,形成裂纹。通过试验确定了裂纹的预防措施,即严格控制夹送辊开口度、增加二冷区后程冷却水量等,将连铸板坯的中心裂纹和三角区裂纹发生几率降至最低。     

舞钢连铸板坯表面裂纹成因及工艺分析

本文主要对舞钢连铸板坯表面裂纹产生的原因进行分析,着重阐述在连铸生产中钢的化学成分,浇涛工艺参数,设备状况,保护渣等对铸坯表面裂纹的影响以及采取的措施。     

连铸板坯表面裂纹的改善

前言 人们要想提高连铸至热轧的铸坯热送直接轧制(HCR)比率,重要的是掌握生产高温无缺陷铸坯的技术。尤其要解决好中碳钢(C=0.10％～0.15％)表面容易产生裂纹,致使连铸坯直接轧制受阻这个要害问题。为了防止这种表面裂纹的产生,必须给结晶器内设定均匀凝固和合适的二次冷却条件,为达此目的,进行了设备改造和操作技术的改进。     

连铸圆坯表面裂纹的成因与预防

在总结天津多管有限责任公司七年铸坯生产经验的基础上，将连铸圆坯最严重，最常见的纵裂缺陷进行了分析，文章将纵裂将外貌特征分成四类，分别就其产生机理进行了探讨，总结出了一定的规律，阐述了连铸坯生产过程中应注意的问题及应采取措施。     

连铸板坯表面纵裂的成因分析及改进措施

对连铸板坯表面纵裂的进行了一系列的分析研究，查明浸入式水口在注中损坯和结晶器用保护渣的性能不合是主要原因，采用相 应的改进措施后，该类缺陷的发生率大幅度降低。     

连铸板坯表面纵裂纹及影响因素

综述了连铸板坯表面纵裂纹的形貌,分析了纵裂的形成机理及影响纵裂的各种因素,为采取措施减轻和避免这种质量缺陷提供依据.     

工艺因素对板坯表面纵裂纹的影响

分析马钢第三炼钢厂超低头板坯连铸机铸坯表面纵裂纹的产生,探讨钢水化学成分,过热度、Mn/S、比水量对表面纵裂的影响,认为:控制表面纵裂应[P十S]<0.050％,Mn/S>24;弱化前部冷却,将二冷比水量降低20％,并维护好二冷喷嘴;当碳含量为0.15％时,Q_(235)钢铸坯表面纵裂发生率最高。     

连铸板坯表面纵裂原因分析

阐述了连铸板坯表面纵裂形成的机理及其影响因素,对影响连铸板坯表面纵裂的因素进行了分析,提出了改进措施。     

攀钢铸坯非金属夹杂物存在趋势的预测

参考有关研究提供的方法，结合攀钢铸机条件及非金属夹杂检测结果，建立了攀钢板坯的非金属夹杂存在预报模型。在铸机拉速较低时，模型预报结果与铸坯夹杂实际存在状况吻合较好。     

攀钢实现高效连铸面临的问题及对策

在概述国内外高效板坯连铸技术现状的基础上，结合攀钢现场实际分析了攀钢板坯连铸实现高效化生产所存在的主要问题，并提出了相应的技术对策。     

宽板坯高拉速连铸的特点及铸坯缺陷的预防

阐述宽板坯高拉速连铸的特点，分析了易产生的缺陷类型。重点分析包晶钢的纵裂和含铌钒微合金钢铸坯的横裂纹和角横裂纹的产生原因和预防措施。     

连铸板坯中间裂纹的分析与改进

针对安钢生产的高强度船板连铸板坯出现的中间裂纹,利用相应的检测手段进行了系统分析,发现在发生中间裂纹的裂纹带上有明显的Mn、S和其形成的复杂化合物聚集,元素和夹杂物在枝晶间的严重偏析积聚是铸坯产生内部裂纹的内在原因,同时连铸过程的相关参数控制不合理促进了裂纹的进一步扩展和恶化。通过对裂纹形成机理的研究和生产工艺参数的分析,找出了存在的问题,提出了减少板坯中间裂纹的具体改进措施,提高了铸坯的质量,取得了明显效果。     

超宽板坯表面纵裂纹原因分析及措施

对安钢超宽板坯表面纵裂纹产生的原因进行分析,采取提高钢水质量、提高结晶器进水温度、保护渣优化、换渣操作、挑渣条操作以及加强结晶器管理等措施,表面纵裂纹比率大幅度降低。     

连铸板坯内裂纹对策初探

从生产实际需要出发，与实践相结合，分析连铸板坯中心裂纹和三角区裂纹产生的原因与预防措施，从而减少连铸板坯内裂的发生。