基于ProCast铝合金电机壳挤压铸造工艺设计

针对使用常规铸造工艺制造的新能源汽车电机壳出现缩松缩孔、气密性合格率低的问题,应用数值模拟技术对电机壳的挤压铸造工艺进行研究。通过对铸造充型、凝固过程进行模拟仿真,验证工艺设计的合理性,并结合单一变量法研究浇注温度、模具温度、比压等工艺参数对缩松缩孔的影响。最终确定最佳工艺参数为浇注温度680℃,模具温度280℃,比压110 MPa、压射速度0.1 m/s、保压30 s。在此参数下结合局部加压装置可以消除铸件的缩松缩孔,得到的铸件性能优良,气密性合格率达到88%。     

ETC节流阀体压铸件的模具改进及效果评价

介绍了ETC节流阀体产品结构、模具结构及生产过程中出现的废品情况,对模具的进料系统及排溢系统作了分析改进,将压室由50mm调整为60mm,降低了压射比压。并对生产过程中的实际工艺参数进行了测量,发现实际的压射速度远低于原设计值,重新对压射速度进行了调整,从而达到了减少铸件废品的目的。     

反挤压铸造工艺对镁合金轮毂铸件裂纹的影响

分析了镁合金轮毂铸件裂纹形成的机制,讨论了反挤压铸造工艺对轮毂铸件裂纹的影响.结果表明,减少裂纹获得优良镁合金轮毂铸件的反挤压铸造成形工艺参数如下:保压时间为20～25 s,浇注温度为680℃,模具温度为240℃,充型速度为60 mm/s,压射比压为85 MPa.在合金成分和铸件形状不变的情况下,通过调整反挤压铸造工艺参数,可以显著减少裂纹的产生.     

A356合金半固态挤压铸造数值模拟及模具优化

采用Anycasting软件对A356合金铸件半固态挤压铸造过程中充型和凝固过程进行数值模拟。研究了压射速度、浇注温度对半固态A356铝合金挤压铸造过程的影响,对工艺参数进行了优化,并对压铸模具进行了改进。结果表明,模具预热温度为200℃,浇注温度为600℃,压射速度为0.5m/s,内浇口厚度为5mm时,能够获得质量理想的铸件。     

不同比压下流变挤压铸造ZL111铝合金的性能与组织

采用流变间接挤压铸造技术,研究了ZL111铝合金制动泵缸体的成形工艺。通过金相组织观察、拉伸试验、断口分析以及TEM分析等手段,研究了压射比压对铝合金制动泵缸体组织和性能的影响。结果表明,压射比压的增加,消除了铸件因补缩不足而产生的缩松;当压射比压由80MPa增加至95MPa,铸件的显微组织得到了细化,晶粒的平均尺寸由149μm减少至99μm,铸件的抗拉强度和伸长率分别达到了371 MPa和3.17%。     

压射比压对流变挤压铸造7075合金组织及性能的影响

采用剪切低温浇注工艺(LSPSF)制备了半固态7075合金浆料,对流变挤压铸造成形铸件的组织和力学性能进行分析,研究了压射比压对7075合金组织及力学性能的影响。结果表明,随着压射比压从50 MPa增大到110 MPa,晶粒平均直径从39.3μm减小到31.6μm;铸件容易发生液相偏析固相率从82%减少到63%,液相偏析有增大倾向,抗拉强度增加,但伸长率先增加后减小;压射比压为80MPa左右时,能生产出综合性能良好的7075合金铸件。     

手摇发电机机壳的压铸与机加工

机壳是手摇发电机的重要结构零件,适合生产率较高的压铸生产,采用中心浇口进料方式所成形的铸件致密度高。针对二处轴承室和止口留有加工余量且外形不规则的机壳铸件,可经车削加工方法满足左机壳与右机座内外止口、轴承与轴承室的精度配合要求。     

压射比压对挤压铸造铝合金副车架组织与力学性能的影响

以A1-Si系多元A356铝合金为研究对象,通过挤压铸造成形,研究了挤压铸造过程中铝合金副车架组织与性能的变化规律。结果表明:在间接挤压铸造过程中,浇铸温度为700~720℃、模具预热温度为240℃、保压时间为20 s时,随着压射比压的升高,铸件缩孔疏松等缺陷大幅消除,铸件的组织得到细化,力学性能提高。     

铝合金支架间接挤压铸造的工艺设计

初选4组不同的浇注温度和压射速度,对铝合金支架的间接挤压铸造充型过程进行了数值模拟,以此选定了合理的浇注温度和压射速度,然后对选定的工艺参数进行了间接挤压铸造充型和凝固过程的数值模拟,确定了合理的模具结构,最后制作了模具并试制了铸件.     

填充式间接挤压铸造及全卧式LK/HH型挤压铸造机的开发

挤压铸造近年来发展很快,填充式间接挤压铸造法尤为突出.在国外,适合这种挤压铸造方法的挤压铸造机通常有VV、HV和HH 3种型式;国内领先开发的一种全卧式HH型挤压铸造机,具有压铸与挤压铸造双功能的特点.LK/HH挤压铸造机依靠一种自行开发的慢压射技术,保证了压射冲头沿水平方向向前推送金属液使之充满整个压室,从而避免了压室内上部气体卷入金属液内,是解决铸件内部孔隙(或孔洞)问题的一个有效途径.     

适应机壳结构变异的压铸模设计

针对相似的两种机壳压铸件,设计了两种模具结构及两种合理的推出机构。针对薄壁大包紧力机壳铸件,运用二级推出机构成功解决了型腔位于动模时铸件易被推杆顶碎的问题;运用辅助浇口克服了侧浇口进料填充不足的问题。所用二级推出机构结构简单实用、工作可靠。     

汽车空调压缩机零件挤压铸造工艺及模具设计

通过对挤压铸造的直接挤压和间接挤压的工艺利弊分析,介绍排除直接挤压上平面铸件氮化夹渣的措施.解决间接挤压排气难的问题,提出中心浇道进料和料缸浇口杯设计思想.获得能热处理的挤压铸件,介绍一种挤压铸造中心浇口进料的3开模模具,及模具上的自动开模机构.     

富来的高速,高能量压射系统——ECOPRESS

富来的高速、高能量压射系统——ＥＣＯＰＲＥＳＳ德国富来公司压铸机的压射系统对铸件的质量起着最关键的作用，由于各厂牌的压铸机其压射系统的原理、结构都有差异，对铸件存在一定的影响，尤其是对薄壁的铝和镁铸件。因为这些铸件的冷却时间很短，要求很短的充型时间...     

电机壳压铸模

<正> 71型电机壳是CO_2系列微型单相电容起动异步电机中的零件之一,其铸件是采用铝压铸工艺生产的。本厂承接该类铸件的生产已有四年历史。现对71型电机壳压铸模作介绍,供参考。     

挤压铸造铝合金副车架的显微组织与力学性能

使用间接挤压铸造工艺和立式SCV-20 000kN挤压铸造机,生产了A356铝合金副车架。通过金相观察、力学性能测试和扫描电镜分析了副车架的显微组织和力学性能。结果表明,在浇注温度为690~710℃,压射比压为95 MPa,模具温度为240℃,保压时间为20s时,铸件表面无铸造缺陷,内部组织致密。T6条件下,铸件的抗拉强度为291 MPa,伸长率为9.2%,硬度(HBW)为96。台架试验证实挤压铸造汽车副车架疲劳性能符合要求,提高了整车的轻量化水平。     

400型电动机机壳消失模铸造缺陷分析与防止

简要介绍了真空消失模铸造批量生产Y400型电机壳铸件的工艺,包括浇注工艺设计、整体模型制作、浸涂耐火涂层、树脂砂填充、防变形工艺措施等,探索了消失模批量生产线中消除电机壳失圆、夹砂和散热片冷隔等缺陷的途径。结果表明,采用合适的工艺参数,严格把好白模制作、浸涂、造型、熔炼浇注等过程的工艺关,就能够批量生产出合格的电机壳铸件。     

LED用镁合金散热器压铸工艺的研究

采用正交试验方法优化镁合金散热器的压铸工艺,利用排水法、拉伸试验测试铸件的致密度和力学性能。结果表明:当快压射速度4 m/s、慢压射速度0.2 m/s、慢压射行程0.12 m、压射比压为84 MPa时,铸件性能最佳。快压射速度对铸件的外观评分、致密度和力学性能影响程度最大,其次是慢压射行程;慢压射速度对散热器底板的力学性能影响较大,而压射比压几乎无影响。快压射速度和慢压射速度的因素水平处于中间,慢压射行程为较低水平时,铸件的外观评分、力学性能均为最佳。     

压铸工艺参数对铝合金汽缸体孔隙率的影响

通过测量铸件热处理前后密度变化率,系统研究了压铸过程中浇注温度、铸造压力、快压射速度、快压射切换位置等工艺参数对铝合金汽车空调压缩机汽缸体孔隙率的影响规律.结果表明,铸件内的孔隙率随着浇注温度的升高和快压射速度的增加而增大,随着快压射切换位置的增加而减小,随着铸造压力的增加先增大后变小.综合考虑,浇注温度为700～720℃,铸造压力为104 MPa,压射速度为1.5 m/s,快压射位置为320 mm时,铸件孔隙率最小,性能最好.     

挤压铸造设备综合监测系统研制及试验研究

以KDJ-2500kN挤压铸造机为研究对象,研制了一套挤压铸造综合监测系统,该系统可对挤压铸造过程锁模力、压射压力、压射运动参数和模腔压力进行检测。利用所研制的综合监测系统,对阶梯板挤压铸造工艺过程进行了试验研究,验证了挤压铸造监测系统的功能,并根据试验结果对工艺参数变化规律进行了分析。     

美国热室压铸机的直接压射系统

1937年2月国际铅锌研究组织(ILZRO)副主席 Goodwin 先生在法国锌技术中心介绍了美国热室压铸机(合型力6000kN)的直接压射系统。直接压射系统穿过铸型后部的金属液分配器,使金属液分成多股液流,经多个喷嘴直接充入型腔。直接压射系统仅限用于生产板状铸件。试生产的两种铸件是:椭圆形、有装饰物的烟灰盒,尺寸约为275×100mm;齿轮减速