Mg及TiH2添加量对熔体发泡法制备泡沫铝的性能影响

采用熔体发泡工艺,以TiH2作为发泡剂制备泡沫铝。研究了不同TiH2添加量和不同Mg添加量对铝熔体发泡效果的影响;并对泡沫铝试样的孔隙率和孔径进行测量。通过XRD对泡沫铝中物相进行分析,利用扫面电镜观测了孔隙的微观形貌。最后,对泡沫铝的压缩性能进行测试。结果表明：Mg能显著提高熔体发泡法制备泡沫铝的发泡效率和试样孔隙率,其最终主要以Al3Mg2和MgAl2O4等形式存在于泡沫铝中。当Mg和TiH2的添加量均为为1.5wt%时,制备的泡沫铝孔径均匀,压缩性能良好,且有较好的吸能能力。     

Mg及TiH_2添加量对熔体发泡法制备泡沫铝性能的影响

以TiH_2为发泡剂,采用熔体发泡工艺制备泡沫铝。研究了TiH_2和Mg添加量对铝熔体发泡效果的影响,并对泡沫铝试样的孔隙率和孔径进行测定。采用体视显微镜、扫描电子显微镜(SEM)和X射线衍射(XRD)对泡沫铝进行了宏微观形貌观察和物相分析。利用电子万能试验机对泡沫铝的压缩性能进行测试。结果表明,Mg能显著提高熔体发泡法制备泡沫铝的发泡效率和试样孔隙率,最终主要以Al_3Mg_2和MgAl_2O_4等形式存在于泡沫铝中。当Mg和TiH_2的添加量均为1.5%时,制备的泡沫铝孔径均匀,压缩性能良好,且有较好的吸能能力。     

利用天然原料制备钙铝黄长石多孔陶瓷

本实验以高岭土为粘结剂，石英为骨料，碳酸钙为发泡剂，制备轻质多孔陶瓷材料。通过电子显微镜（SEM）观察，表明烧结体内部含有大量不规则气孔，气孔形态及数量主要受烧成温度影响。材料气孔率，吸水率，体积密度和抗压强度因成型压力，烧成制度的不同而表现出不同的变化规律。所制得的多孔陶瓷的基本性能为：气孔率45．97％～64．82％．吸水率41．03％～68．31％，体积密度0．982～1．331g／cm^3，抗压强度为5．74～8．89MPa。     

多孔铝粉末的烧结

研究用粉末松装压实后烧结制备多孔铝的方法，分析影响多孔铝硬度和孔隙率的因素。试验结果表明。添加剂ZnCl2不仅能起到一定的第二相强化效果，提高硬度，而且是决定孔隙率的关键因素。压制压力20kN、添加剂ZnCl2的含量10％和烧结温度650℃的条件下，可制得硬度较高、孔隙率较高、孔径与孔隙孔径分布均匀的多孔铝。     

熔体复合在线净化对双零铝箔用铸轧板微观组织的影响

为提升铝合金熔体品质,改善铝合金铸轧板微观组织,运用ABB测氢仪、光学显微镜(OM)、扫描电子显微镜(SEM)和能谱分析仪(EDS)等检测手段研究了熔体复合在线净化(旋转喷吹净化法+双层陶瓷过滤板过滤净化法)对双零铝箔用铸轧板除气去杂和微观组织的影响,并对其物相进行分析.研究结果表明,熔体复合在线净化方法对铝合金熔体除...     

降阻剂对多孔旋转喷头流场特性的影响模拟分析

采用RNG k-ε湍流模型和有限体积法对添加DR-12型乳液聚合物降阻剂的连续相混合介质进行数值模拟,分析了降阻剂对多孔旋转射流喷头流场特性的影响规律,得到了喷头各喷嘴射流形态和压力场、速度场的变化情况。结果表明:添加降阻剂可以有效提高射流的密集性、作用喷距和喷头内部静压力值,而对动压力和射流速度影响有限;在入口压力50 MPa时,喷头各喷嘴静压力提高了2.67～5.36倍,而动压力和射流速度仅提高了1.04～1.06倍和1.02～104倍;随着入口压力变化,喷头各喷嘴平均静压提高了3.25～3.76倍,降阻效果更为明显,进而验证了添加降阻剂可以有效降低多孔旋转喷头的压力损耗。     

铝电解槽内熔体与槽帮间换热系数计算

根据贵州铝厂160kA槽的现阶段槽膛内形及计算出的该槽膛内形下槽内衬温度分布规律,反推出槽内17处熔体与槽帮间的换热系数值。这些值的精确度,对贵铝的槽形而言,是很高的。     

电熔剂法净化处理铝熔体的影响因素

基于正交试验,研究工业纯铝中去除氧化夹杂物的电熔剂处理技术的净化效果及其影响因素。结果表明,熔剂层厚度是影响净化效果的主要因素。最佳工艺参数:电流15A、精炼温度70 0℃、流股直径7mm、熔剂层厚度2 0～3 0mm。铝合金中夹杂物去除率可达84 4%,力学性能尤其是塑性得到了较大幅度的提高     

工艺参数对粉末烧结多孔铝孔隙特性的影响

采用粉末烧结法制备多孔铝,借助SEM及定量金相法研究了铝粉粒径、压制压力和添加剂含量等工艺参数对多孔铝的密度和孔隙率的影响规律.结果表明随铝粉粒径、压制压力的减小或添加剂含量的增加,孔隙率增大,密度减小;孔隙多呈不规则的孔洞形貌,平均孔径为30～70 μm;在铝粉粒径105～150 μm、压制压力10～15 kN、聚乙二醇含量为5%～10%及FB含量20%～25%的条件下,可烧结出孔隙分布均匀、孔径较均一且孔隙率较高的多孔铝.     

超声波处理AlSi12Fe铝熔体对除气和晶粒细化效果的实验分析

为了提高AlSi12Fe铝熔体除气和晶粒细化的效果,通过优化超声波功率和对铝熔体处理效率的变量参数,对AlSi12Fe铝熔体进行超声波处理.实验结果:经1000W超声波功率处理1min后,40 kg的AlSi12Fe铝熔体的密度当量为1.28％,比处理前降低了45.06％;除气效果明显,晶粒级别由二级细化至一级.表明,利用超声波的空化作用,对铝熔体进行超声波处理,并选择合适的输入功率和处理效率,能实现有效提高铝合金熔体除气的效果和晶粒细化的效果.     

多孔铝制备工艺进展

介绍了国内外多孔铝的制备工艺，评述了这些方法的优缺点，并指出了开发多孔铝存在的技术难点．最后讨论了未来的发展方向．     

脱水方式对CaCl2-CaF2熔盐的制备及性能的影响

采用干燥脱水法制备了CaCl2-CaF2熔盐,研究了干燥条件下脱水温度、脱水时间对熔盐中H2O、CaO杂质含量的影响,并与真空脱水法制备的熔盐在溶解度、吸水性能和粘度等方面进行比较研究。结果表明：干燥脱水条件下,随着熔盐脱水温度的升高,脱水时间的增加,熔盐中的H2O、CaO含量随之降低;与干燥脱水法制备的CaCl2-CaF2熔盐相比,真空条件下制备的熔盐CaO、金属Ce的溶解度更高,吸水性能更强,粘度更低。     

工艺参数对粉末烧结多孔铝孔隙特性的影响

采用粉末烧结法制备多孔铝，借助SEM及定量金相法研究了铝粉粒径、压制压力和添加剂含量等工艺参数对多孔铝的密度和孔隙率的影响规律．结果表明：随铝粉粒径、压制压力的减小或添加剂含量的增加，孔隙率增大，密度减小；孔隙多呈不规则的孔洞形貌，平均孔径为30-70μm；在铝粉粒径105～150μm、压制压力10～15kN、聚乙二醇含量为5％～10％及FB含量20％～25％的条件下，可烧结出孔隙分布均匀、孔径较均一且孔隙率较高的多孔铝．     

铝合金机匣抗微动磨损涂层材料及其制备工艺研究进展

微动磨损在航天航空领域的关键零部件中普遍存在,铝合金机匣作为航空发动机重要组成零件,因工作环境恶劣,易引起微动磨损,影响发动机正常工作,所以提高其抗微动磨损性能成为研究的重点.抗微动磨损材料主要分为软质材料和硬质材料,根据不同的工况条件选用合适的材料对防护微动磨损极为重要.表面涂覆技术是抗微动磨损的主要防护措施之一,常采用热喷涂、气相沉积和电镀等制备工艺在基体表面制备防护涂层,其制备效率高、涂覆层致密性高、与基体结合力强,在工程领域得到广泛的应用.全文针对抗微动磨损涂层材料及表面涂敷技术进行了阐述,并对抗微动磨损涂层的研究进行了展望.     

微波常压烧结制备SiC颗粒增强Al基复合材料研究

在不同的烧结温度(710,730,750,770,790℃)下,采用微波烧结法制备15%(vol)的SiC颗粒增强Al基复合材料。研究了烧结温度对SiC/Al复合材料的致密度、硬度和显微组织的影响。结果表明,当烧结温度为770℃时,SiC/Al复合材料的致密度和硬度均达到最大值。