基于ObjectARX的加工中心在线检测图形化编程系统

以CAD技术为核心，在对检测过程所涉及的一些关键技术进行分析研究的基础上，利用ObjectARX为开发工具，开发了加工中心在线检测图形化编程系统，建立了加工中心在线检测与CAD的集成系统，实现了检测程序的图形化编制。利用该系统，操作者避免了抽象的调用宏指令的检测方式，使加工中心在线检测操作过程更加舒适和宜人化，也为加工中心的在线检测技术探索出1种新的方法。     

加工中心在线检测系统的研究

对数控加工的在线检测技术进行了介绍、探讨和研究.利用在线检测系统在DH P50数控镗铣加工中心上对某航天产品进行加工,显著地提高了零件的首件合格率.     

恢复加工中心在线检测功能的实践

介绍了恢复Mandelli加工中心在线检测功能所做的工作.分析了影响壳体零件加工质量的因素,并探索出实现加工过程在线检测功能与作用的有效途径.     

加工中心在线检测软件开发

1　概述　　加工中心在线检测技术是柔性加工的重要监测手段之一 ,目前国内外使用最广泛的是触发式测头 ,虽然有部分测量宏程序 ,但功能较少 ,完全是手工编程。因此急需开发一套功能强大、编程方便的在线检测软件。加工中心在线检测软件基于中文 Windows 95开发平台 ,采用 VB5.0语言和 Access数据库编程 ,面向对象的程序设计方法、模块化的程序设计结构和形象化的界面使软件操作更简单更方便。2　软件的总体结构和功能　　根据在线检测的特点 ,检测软件的主要功能是对被加工工件的尺寸、形状误差及位置关系进行测量 ,并进行误差补偿。软件…     

基于CAD的加工中心在线检测系统开发

加工中心在线检测技术是提高加工中心加工精度和自动化程度的关键技术之一。在该技术发展的原有基础上，以CAD技术为核心，提出了将检测工作放在设计阶段进行的观点，并选择AutoCAD2000作为开发平台，建立了加工中心在线检测与CAD的集成系统，为加工中心的在线检测技术探索出一种新的方法。     

加工中心在线检测功能的应用与推广

介绍了加工中心在线检测的基本工作原理及所实现的过程质量监测作用，并结合大壳体加工过程。简述了恢复加工中心在线检测的工作及编制相关程序的特点。     

加工中心在线检测中机床误差的补偿研究

论述了加工中心在线检测误差补偿方式、机床误差建模的国内外研究动态、提出了基于多体理论的机床误差建模方法,并根据实验结果,得出在线检测误差补偿可以提高检测精度的结论。     

基于PCI-1710HG的气动在线检测系统

阐述了气动在线检测系统的原理及实验装置。高度集成的数据采集卡PCI-1710HG与数据采集及处理软件相结合,使得系统对传感器转换的电压信号进行高速且精密的数据采集及处理。电压的变化反映了系统压差Δp的变化,根据Δp与s一一对应的关系,即可实现在线的气动检测。     

基于机器视觉的电子器件在线检测分选系统

针对一种声表面波滤波电子器件,设计了基于机器视觉的电子器件在线检测分选系统,详细论述了机器视觉系统的硬件组成和工作原理.在搭建系统硬件平台后,采用Qt应用程序框架,结合OpenCV开发了一套电子器件在线检测分选系统软件.经过大量实验和长时间实际生产运行表明,该系统检测速度快、识别准确率高、成本预算低,完全满足现代工业在线检测的需要.     

虚拟式加工中心在线检测仪

设计了一种用于工件在线测量的虚拟式检测仪,从工件CAD图提取测量信息并自动生成检测宏程序,对测量数据分析后给出检测结果。对测头系统误差和评定算法误差进行了分析,提出了一种通过标定测头有效直径来补偿测头预行程误差的方法。对比验证后表明,虚拟式在线检测仪能进行较高精度的测量。     

基于DNP通讯规约的加工中心远程监控系统的研制

本文介绍了一种基于DNP通讯规约的加工中心远程监控系统,实现了加工中心运行状态的远程监控及远程参数设置,解决了加工过程中的远程控制问题,为生产制造的远程网络化打下了基础.     

机器视觉在尺寸在线检测中的应用

机器视觉在制造系统检测与监视领域占有重要的地位。介绍了一种可应用于工业现场的机器视觉坯（工）件尺寸检测原理、系统硬软件和精度分析结果，并介绍了实验验证的结果。     

ANALYSIS OF ON-LINE TOOL GEOMETRY VARIATION FOR MACHINING WITH OPTIMAL POWER

The tool geometry in the metal removal process has a substantial impact on the process performance. This work attempts to vary the geometrical relationship on-line between tool and workpiece. A comprehensive analysis of the tool's geometry and some machining parameters is presented. Optimal conditions for minimum power requirements are established. A detailed design of a device facilitating this on-line geometry variation is described. Experimental results for analysis validation are included and the reasons for and advantages of tool geometry variation are discussed.     

机床总体布局CAD系统的研究

本文以设计方法学的观点,对如何建立机床总体布局CAD系统进行了深入的探讨。文中详细阐述了布局信息的分类分层描述方法原理,并对设计信息的自动传递、运动干涉的自动检验以及操作图形的用户界面等问题进行了研究。     

应用多色集合理论完成加工中心的概念设计

提出基于多色集合理论的机械产品概念设计的推理算法。多色集合中元素及集合本身可通过统一颜色、个人颜色来描述,用它们也能很好地描述功能方法树中层与层之间的关系,因而用多色集合理论可以作为功能分解和方案求解的推理基础,实现机械产品的概念设计。多色集合理论方法也可方便地用于计算机编程。以钻铣镗类加工中心为对象进行了方案设计,得出了满足需求的方案集。     

STATE SPACE MODELING OF DIMENSIONAL MACHINING ERRORS OF SERIAL-PARALLEL HYBRID MULTI-STAGE MACHINING SYSTEM

The final product quality is determined by cumulation, coupling and propagation of product quality variations from all stations in multi-stage manufacturing systems (MMSs). Modeling and control of variation propagation is essential to improve product quality. However, the current stream of variations (SOV) theory can only solve the problem that a single SOV affects the product quality. Due to the existence of multiple variation streams, limited research has been done on the quality control in serial-parallel hybrid multi-stage manufacturing systems (SPH-MMSs). A state space model and its modeling strategies are developed to describe the multiple variation streams stack-up in an SPH-MMS. The SOV theory is extended to SPH-MMS. The dimensions of system model are reduced to the production-reality level, and the effect and feasibility of the model is validated by a machining case.     

MOTION ERROR ESTIMATION OF 5-AXIS MACHINING CENTER USING DBB METHOD

In order to estimate the motion errors of 5-axis machine center, the double ball bar (DBB) method is adopted to realize the diagnosis procedure. The motion error sources of rotary axes in 5-axis machining center comprise of the alignment error of rotary axes and the angular error due to various factors, e.g. the inclination of rotary axes. From sensitive viewpoints, each motion error is possible to have a particular sensitive direction in which deviation of DBB error trace arises from only some specific error sources. The model of the DBB error trace is established according to the spatial geometry theory. Accordingly, the sensitive direction of each motion error source is made clear through numerical simulation, which is used as the reference patterns for rotational error estimation. The estimation method is proposed to easily estimate the motion error sources of rotary axes in quantitative manner. To verify the proposed DBB method for rotational error estimation, the experimental tests are carried out on a 5-axis machining center M-400 (MORISEIKI). The effect of the mismatch of the DBB is also studied to guarantee the estimation accuracy. From the experimental data, it is noted that the proposed estimation method for 5-axis machining center is feasible and effective.     

加工中心床身结构分析

用有限元方法对ＴＨ５６６３型数控加工中心机床的床身结构进行分析,并对床身筋板的不同布局方案对机床刚度的影响进行了探讨,为机械大件结构的合理性设计与性能分析进行了有益的尝试。     

精镗孔挤压液膜阻尼系统的仿真研究

建立了精镗孔挤压液膜系统的多自由度振动仿真模型,试验表明,该仿真模型有很高的精度和可靠性。利用该模型可直接获得最优参数,从而为指导现场加工提供有效的途径。     

SOFTWARE-CONTROLLED SYSTEM OF ULTRA-PRECISION MACHINING AXISYMMETRIC ASPHERIC MIRROR

In order to improve machining accuracy and efficiency, a software-controlled system of ultra-precision machining for axisymmetric aspheric mirror, using techniques of error compensation, remote transmission and modularization, is designed based on industrial PC, Windows 2000 work platform and Visual Basic 6.0. By experiments, this system realizes functions of ultra-precision machining, machining error compensation, remote data transmission and automatic data transformation among first machining, compensation machining and accuracy measurement. The actual application shows that error compensation improves machining accuracy, remote transmission improves machining efficiency while modularization avoids repeated work and improves design efficiency. Therefore, the system has met ultra-precision machining need for aspheric mirror.