基于CAD的加工中心在线检测系统开发

加工中心在线检测技术是提高加工中心加工精度和自动化程度的关键技术之一。在该技术发展的原有基础上，以CAD技术为核心，提出了将检测工作放在设计阶段进行的观点，并选择AutoCAD2000作为开发平台，建立了加工中心在线检测与CAD的集成系统，为加工中心的在线检测技术探索出一种新的方法。     

基于ObjectARX的加工中心在线检测图形化编程系统

以CAD技术为核心，在对检测过程所涉及的一些关键技术进行分析研究的基础上，利用ObjectARX为开发工具，开发了加工中心在线检测图形化编程系统，建立了加工中心在线检测与CAD的集成系统，实现了检测程序的图形化编制。利用该系统，操作者避免了抽象的调用宏指令的检测方式，使加工中心在线检测操作过程更加舒适和宜人化，也为加工中心的在线检测技术探索出1种新的方法。     

加工中心在线检测仿真技术研究

对加工中心在线检测仿真技术进行了研究 ,利用面向对象编程技术进行了仿真系统编译系统的开发。该仿真系统可根据检测宏程序对检测过程进行图形化的模拟 ,可有效地避免检测程序的编制错误 ,提高编程质量和效率     

用于加工中心的在线检测新方法研究

本文提出基于特征的检测路径规划及编程方法，通过建立检测路径数学模型，解决了计算机辅助检测规划的关键问题。开发的系统用于SSK—U60355轴加工中心上，实现了零件的高精度在线检测，大大提高了加工精度和效率。     

基于加工中心的在线检测技术的研究

研究了CIMS环境中基于加工中心的在线检测技术,开发完成与机床进行通讯的专用接口通讯板卡,具有信号隔离、信号变换、信号传递等功能。讨论了测头选用方法。在分析进给速度对检测精度影响的基础上,构造了一种适用于在线检测的扩展时间分割增量插补算法。最后,介绍了检测系统软件的功能。     

加工中心在线检测的自动编程技术研究

提出了一种基于实体驱动的检测编程技术，用于数控加工中心的在线检测。以CAD为平台，利用ARX技术提取检测特征信息，通过建立检测特征路径数学模型，自动生成检测程序。在加工中心上实现基于实体驱动的在线检测。生产实际应用表明，此编程方法简单实用，提高了编程效率，可以实现加工检测一体化程序控制。     

加工中心在线检测误差补偿技术研究

提出了加工中心在线检测误差通用数学模型,研究了测量系统误差参数辨识方法,实现了基于模型的加工中心在线检测软件误差补偿。对标准试件的检测及补偿结果表明,补偿后加工中心检测精度提高５３．８％以上,加工中心在线检测误差补偿实验结果证明了提出的误差补偿方法的可行性和有效性。     

基于误差补偿的加工中心在线检测软件的开发

对加工中心在线检测软件误差补偿技术进行研究，基于Windows平台开发了在线检测误差补偿软件。并对软件开发中的关键技术检测系统的几何误差模型的建立、测头误差处理技术进行了研究。可以同时对测头误差、机床几何误差进行补偿，有效地提高了在线检测精度。软件系统在MAKINO立式加工中心上进行了实验验证。     

巧用加工中心在线测量系统

许多加工中心都配有在线测量系统,其典型用途是:①对加工后的工件进行在线检测。②自动校正刀具或工件的坐标位置。③加工前检测工件参考点(面)的安装位置等。在某种程度上起着约束适应控制的功能,构成数控机床质量保证系统中的一     

加工中心数控钻孔编程系统

设计了一个钻孔编程系统,将钻孔循环指令分解为多个直线插补指令,通过孔顶坐标和孔底坐标计算出数控程序所需的所有参数,直接输出机床所需的NC代码.结果表明:该系统输出的钻孔程序与钻孔循环指令具有相同的功能,使用简单、方便.     

基于DNP通讯规约的加工中心远程监控系统的研制

本文介绍了一种基于DNP通讯规约的加工中心远程监控系统,实现了加工中心运行状态的远程监控及远程参数设置,解决了加工过程中的远程控制问题,为生产制造的远程网络化打下了基础.     

机器视觉在尺寸在线检测中的应用

机器视觉在制造系统检测与监视领域占有重要的地位。介绍了一种可应用于工业现场的机器视觉坯（工）件尺寸检测原理、系统硬软件和精度分析结果，并介绍了实验验证的结果。     

ANALYSIS OF ON-LINE TOOL GEOMETRY VARIATION FOR MACHINING WITH OPTIMAL POWER

The tool geometry in the metal removal process has a substantial impact on the process performance. This work attempts to vary the geometrical relationship on-line between tool and workpiece. A comprehensive analysis of the tool's geometry and some machining parameters is presented. Optimal conditions for minimum power requirements are established. A detailed design of a device facilitating this on-line geometry variation is described. Experimental results for analysis validation are included and the reasons for and advantages of tool geometry variation are discussed.     

应用多色集合理论完成加工中心的概念设计

提出基于多色集合理论的机械产品概念设计的推理算法。多色集合中元素及集合本身可通过统一颜色、个人颜色来描述,用它们也能很好地描述功能方法树中层与层之间的关系,因而用多色集合理论可以作为功能分解和方案求解的推理基础,实现机械产品的概念设计。多色集合理论方法也可方便地用于计算机编程。以钻铣镗类加工中心为对象进行了方案设计,得出了满足需求的方案集。     

机床总体布局CAD系统的研究

本文以设计方法学的观点,对如何建立机床总体布局CAD系统进行了深入的探讨。文中详细阐述了布局信息的分类分层描述方法原理,并对设计信息的自动传递、运动干涉的自动检验以及操作图形的用户界面等问题进行了研究。     

STATE SPACE MODELING OF DIMENSIONAL MACHINING ERRORS OF SERIAL-PARALLEL HYBRID MULTI-STAGE MACHINING SYSTEM

The final product quality is determined by cumulation, coupling and propagation of product quality variations from all stations in multi-stage manufacturing systems (MMSs). Modeling and control of variation propagation is essential to improve product quality. However, the current stream of variations (SOV) theory can only solve the problem that a single SOV affects the product quality. Due to the existence of multiple variation streams, limited research has been done on the quality control in serial-parallel hybrid multi-stage manufacturing systems (SPH-MMSs). A state space model and its modeling strategies are developed to describe the multiple variation streams stack-up in an SPH-MMS. The SOV theory is extended to SPH-MMS. The dimensions of system model are reduced to the production-reality level, and the effect and feasibility of the model is validated by a machining case.     

MOTION ERROR ESTIMATION OF 5-AXIS MACHINING CENTER USING DBB METHOD

In order to estimate the motion errors of 5-axis machine center, the double ball bar (DBB) method is adopted to realize the diagnosis procedure. The motion error sources of rotary axes in 5-axis machining center comprise of the alignment error of rotary axes and the angular error due to various factors, e.g. the inclination of rotary axes. From sensitive viewpoints, each motion error is possible to have a particular sensitive direction in which deviation of DBB error trace arises from only some specific error sources. The model of the DBB error trace is established according to the spatial geometry theory. Accordingly, the sensitive direction of each motion error source is made clear through numerical simulation, which is used as the reference patterns for rotational error estimation. The estimation method is proposed to easily estimate the motion error sources of rotary axes in quantitative manner. To verify the proposed DBB method for rotational error estimation, the experimental tests are carried out on a 5-axis machining center M-400 (MORISEIKI). The effect of the mismatch of the DBB is also studied to guarantee the estimation accuracy. From the experimental data, it is noted that the proposed estimation method for 5-axis machining center is feasible and effective.     

加工中心床身结构分析

用有限元方法对ＴＨ５６６３型数控加工中心机床的床身结构进行分析,并对床身筋板的不同布局方案对机床刚度的影响进行了探讨,为机械大件结构的合理性设计与性能分析进行了有益的尝试。     

精镗孔挤压液膜阻尼系统的仿真研究

建立了精镗孔挤压液膜系统的多自由度振动仿真模型,试验表明,该仿真模型有很高的精度和可靠性。利用该模型可直接获得最优参数,从而为指导现场加工提供有效的途径。     

SOFTWARE-CONTROLLED SYSTEM OF ULTRA-PRECISION MACHINING AXISYMMETRIC ASPHERIC MIRROR

In order to improve machining accuracy and efficiency, a software-controlled system of ultra-precision machining for axisymmetric aspheric mirror, using techniques of error compensation, remote transmission and modularization, is designed based on industrial PC, Windows 2000 work platform and Visual Basic 6.0. By experiments, this system realizes functions of ultra-precision machining, machining error compensation, remote data transmission and automatic data transformation among first machining, compensation machining and accuracy measurement. The actual application shows that error compensation improves machining accuracy, remote transmission improves machining efficiency while modularization avoids repeated work and improves design efficiency. Therefore, the system has met ultra-precision machining need for aspheric mirror.