φ1200均温塔内件及WC—1铜基催化剂在联醇生产上的应用

我厂目前是一个已达12万t／a总氨生产能力16万t／a尿素加工能力和3万kw热电装机容量的氮肥企业。联（甲）醇系统于1995年8月建成投产,设计能力为精甲醇2万t／a。联醇工艺装置为1200甲醇合成塔配1000分离设备,单塔生产。甲醇合成塔内件为均温型结构,由浙江衢州前程压力容器厂制造。催化剂为温州龙湾化学厂生产的WC－1型铜基催化剂,共9．3m3。该系统于1995年8月14日正式转入生产,到1997年10月份已连续运行26个月,在控制醇氨比10％～11％的情况下,已累计生产粗甲醇21150t,催化剂平均生产强度达2275t／m3。预计该炉催化剂还可使用半年…     

200kt／a低压甲醇系统开车技术总结

介绍200kt／a低压甲醇系统催化剂升温还原过程。简述了开车程序,着重对正常控制要点及异常情况处理进行分析。     

20万t/a低压甲醇系统开车技术总结

对20万t/a低压甲醇系统开车技术进行总结,简述了其合成原理、开车程序,着重对正常控制要点要求及异常情况处理进行介绍。     

20×10^4t／a低压甲醇系统开车技术总结

通过对20×10^4t／a低压甲醇系统开车技术总结，简述了其合成原理、开车程序，着重对正常控制要点要求及异常情况处理进行简述，以供参考。     

20万吨／年低压甲醇系统开车实践

通过对20万t/a低压甲醇系统的开车技术总结,阐述了其合成原理、开车程序,着重分析了对正常控制的要点要求及异常情况处理,以供专家和同行参考。     

均温型低压甲醇合成塔在60kt／a装置上的应用

简要介绍了JW均温型甲醇合成塔在60kt／a甲醇装置中的开车及初步运行情况。实际运行情况表明,JW均温型甲醇合成塔具有催化剂床层测温点多、温度分布均匀、运行稳定等特点。     

合成氨低压联醇系统开车技术总结

简述了100 kt/a低压联醇系统的甲醇合成原理、工艺流程、催化剂升温还原、轻负荷生产及正常生产情况。通过加强工艺控制和及时采取措施处理非正常工况,使低压联醇系统各项工艺指标均达到了设计要求,吨醇可副产蒸汽1.2 t以上。     

煤油气综合利用180万t/a甲醇联合装置合成催化剂使用寿命的延长实践

简述了靖边能源煤油气综合利用项目180万t/a甲醇装置的工艺流程,介绍了甲醇合成催化剂在装填、还原时的控制要点及生产运行期间的注意事项,并就预合成塔压降高导致的催化剂粉化、合成塔压降高导致的局部超温等问题进行了分析和处理,确保了甲醇合成催化剂使用寿命的延长。     

低压立式水冷甲醇合成塔在20kt／a甲醇装置上的应用总结

简要介绍了低压立式水冷甲醇合成塔开车及初步运行情况。实际运行结果表明,该甲醇合成塔壳体与内件设计为分体诘构,催化剂装御方便,具有操作简单、移热能力强、床层温度分布均匀、反应热利用率高、塔阻力小、运行稳定等特点。     

Ф800mmDR节能型双层甲醇合成塔内件的应用

详细介绍了Ф800mmDR节能型双层甲醇合成塔内件及其与之配套的带前置废热锅炉甲醇合成工艺流程的特点。实际运行情况表明：该内件体现出单塔压差小、催化剂利用率高、温度调节手段灵活、生产强度和操作弹性大、催化剂自卸的特点;采用该内件改造后,醇氨比从43％提高至60％,甲醇产量从120t／d提高至220t／d,吨甲醇可副产0．30～0．35MPa蒸汽1000kg。     

甲醇合成反应器与分离器工艺设计

概述甲醇合成反应器的设计和选材原则，介绍了均温列管式甲醇合成反应器和全收率甲醇分离器的技术特点。甲醇产能200—250kt／a和300-400kt／a装置的甲醇合成反应器直径分别为Ф3400～3600mm和Ф3800—4000mm，吨甲醇可副产中压蒸汽1．0t，具有操作适应性强、产品质量好等特点；甲醇分离器采用全收率甲醇分离技术，回收率近100％，分离后气相中含甲醇体积分数〈0．1％。通过实际生产检验，表明这2台设备具有设计先进性与可行性。     

均温型低压合成塔在甲醇生产中的应用

介绍了林达化工技术工程公司低温型甲醇合成塔在哈尔滨气化厂新建低压甲醇装置中的运用情况。通过1年多的运行，表明这台DN2000的低压甲醇塔具有结构简单合理、温差小、温度均匀平稳、操作弹性大、触媒装填系数大、投资省的特点，超过了年产8万t甲醇的设计能力。     

280kt／a合成氨低温甲醇洗装置应用总结

介绍了280kt／a合成氨低温甲醇洗装置的工艺流程、设备情况及技术特点,总结了开车过程中出现的问题及应对措施。该低温甲醇洗装置的操作弹性为生产能力的50％～110％,吨氨耗电量120kW-h（包括冰机在内）,吨氨甲醇消耗1．5～1．6kg。     

低压恒温甲醇合成系统的设计及应用

论述了低压恒温甲醇合成系统工艺流程的特点,介绍了水管式甲醇合成塔内件的结构形式和选型方案;通过生产运行数据分析,总结了低压恒温水管式甲醇合成塔的应用效果。     

15万t/a双甲氨合成联合装置设计

从工艺路线的比较、压力等级的选择、主要设备的选型等方面阐述了双甲氨合成联合装置的设计特点。结合生产运行实践,分析了双甲氨合成工艺路线的运行参数,与采用不同工艺的生产消耗和产品成本进行了对比。结果表明,该工艺吨氨节约成本80元,精醇成本为1112.6元/t,经济效益显著且生产运行稳定。     

Φ1200均温型甲醇合成塔内件运行技术总结

本文介绍了国内制造的第一台Φ１２００均温型甲醇合成塔内件的使用情况。实践证明，该内件具有操作稳定、压差小、温差小、催化剂低温还原出水快等优良性能。     

联醇铜基催化剂的失活机理与使用和维护技术

在联醇生产过程中,导致铜基催化剂失活的因素主要有化学毒物(硫化物、氯及其化合物、羰基金属化合物、油污和氨等)引起的化学中毒、在还原气氛中造成活性铜被还原、超温失活、过量CO2破坏Cu-CuO界面结构等。为了延长铜基催化剂的使用寿命,可采用的使用与维护技术主要有:精脱硫过程必不可少,选用均温型合成塔,良好的催化剂装填技术和还原技术,避免超温失活,足够的轻负荷生产,尽量减小气量波动和减少开、停车次数等。     

24-6-40低压醇烃化及低压氨合成工程项目的设计思想及生产运行

河南心连心化肥有限公司建设的24-6-40大型合成氨、联醇、尿素装置,完全采用中国技术,其中联醇、净化精制采用低压醇烃化和低压氨合成技术。介绍了该装置的设计思想、工艺流程、主要设备配置以及生产运行情况,结果表明,合成氨原料气中CO和CO2的醇烃化在4.0~9.0 MPa压力下进行,氨合成压力≤17MPa,日产合成氨860 t,最高达921 t/d,达到并超过设计能力。