控制开浇引锭头漏钢的工艺改进

武钢第二炼钢厂在减少引锭头漏钢方面采取了一些措施，如用冷却弹簧代替冷却方钢、采用专用挡溅板、改进接缝料等。这些措施有效地解决了铸机开浇引锭头的漏钢问题，2002年该厂未发生引锭头漏钢事故。     

27.1t直接轧制特厚板钢锭的研制

为了满足核电站及高压容器特厚板的需求，研制了２７．１ｔ直接轧制成材的大型扁钢锭。经试浇Ａ５２，ＳＢ４１０，ＲＲＳｔ３７－３Ｃｕ３Ｎ等钢种１万余吨，取得了１２０ｍｍ厚板探伤一级合格成材率平均提高３．４９％，模耗降低４．５ｋｇ／ｔ的良好效果。     

厚板的控制轧制和控制冷却

控制轧制的目的是在热轧条件下，强度高的钢材，控制轧制时，为了消除和减少由于中间冷却造成的停歇时间和产量损失，通常采取交叉轧制，缩短中间冷却时间和控制冷却等措施，控制加热、控制轧制和控制冷却三者结合起来，组成一个完整的节能型生产工艺，可节能３．３５１ＧＪ／ｔ。     

特厚钢板制造技术的新进展

特厚钢板一般指厚度大于100mm的钢板，多用于军用和民用的各种重要结构，对产品质量有严格要求。为保证特厚板内在质量，一般要求轧制特厚钢板的压缩比[即原料坯（锭）厚度与成品钢板厚度比例]大于3．0。如压比小，用通常方法生产时会出现钢板内部疏松、偏析清除不够等问题，为此，世界各国都在研究采取有效措施改进特厚钢板生产。     

大型特厚板用扁钢锭的研制

随着造船、大型模具和能源等行业的发展,特厚板产品得到越来越广泛的应用.宝钢生产特厚板所用锭型为20世纪80年代初从日本引进的BF28锭型,该锭型上小下大,平头平尾,易形成中心疏松和二次缩孔,严重制约产品的竞争力.为提高特厚板质量,在计算机模拟的基础上,成功研制出适合本厂特厚板轧制的30 t大型扁钢锭.新锭型在成分偏析、低倍组织以及超声波探伤方面较原锭型有显著的改善.     

3.5%Ni低温用钢板控制轧制控制冷却的研究

采用1200～1000℃加热、910～720℃终轧、轧后空冷、喷水或直接水淬的工艺,实验研究了控轧控冷工艺对3.5％Ni低温用钢板的组织和力学性能的影响规律。结果表明,用控轧控冷+高温回火取代热轧+正火+高温回火工艺可获得良好的低温冲击性能。     

热轧H型钢控制冷却工艺研究

利用自主研制的试验装置 ,进行了H型钢控制冷却试验研究。结果表明 ,厚度为 30 .5mm的H型钢经过控冷 ,平均冷却速度最大可达 30℃ /s ,屈服强度可提高5 0MPa以上。根据试验研究结果提出了热轧H型钢在线控制冷却的工艺方案。     

控制冷却过程中影响钢板均匀冷却的因素及其控制

本文论述了影响钢板均匀冷却的各种因素 ,并提出控制冷却过程中均匀冷却的控制方法。     

钢冷却壁的制造方法

在冷却钢管表面涂上耐热涂层的钢管表面设置翅片，用固液共存区范围狭窄的Ｃ０．７％以下，含Ｃｒ１０％￣２５％的耐热钢浇铸制造钢冷却壁，解决了以往钢管被熔损的难题，随着钢冷却壁制造工艺的成熟，钢冷却壁将会替代铸铁冷却壁。     

用保温车均热钢锭直接轧制的研究

在能源日趋紧张，企业竞争日趋激烈的今天，完全利用铸后钢锭潜热与显能实现无能耗少氧化均热直接轧制，可收到显著的经济效益。在鞍钢进行的用保温车均热钢锭直接轧制的工业性试验证明，可节能１００％，减少钢锭烧损８５－９０％。该工艺在鞍钢可大量推广。     

热轧H型钢控制冷却工艺研究

H型钢抗弯能力强、结构质量轻、施工流程简单,从而被广泛应用于冶金生产领域.在H型钢轧制过程中,由于受热部位不均匀,以至于终轧腹板与翼板之间的温度差值过大,使局部压应力数值升高,从而严重影响产品质量.因此,本文将围绕热轧H型钢控制冷却工艺的创新改良措施予以全面阐述.     

H11Mn2SiA焊接用钢连续冷却组织转变与工艺控制

利用Gleeble-1500热模拟试验机测定了H11Mn2SiA的动态连续冷却转变(CCT)曲线,并观察了其组织和硬度。结果表明,当H11Mn2SiA从奥氏体以不同冷却速率冷却时,存在奥氏体向铁素体和珠光体的转变、贝氏体转变和马氏体转变;贝氏体转变的临界冷却速度为2.5℃/s;冷却速度达到20℃/s时会出现马氏体组织;因此H11Mn2SiA的冷却速度应控制在≤1℃/s。实践中选用终轧温度860℃～900℃、吐丝温度850±10℃和0.10～0.15 m/s的辊道速度,能够将冷却速度控制在0.3～0.6℃/s范围内,使H11Mn2SiA获得最佳的组织和性能。     

冷却筒密封的改进

介绍了我国煤基回转窑直接还原工艺用冷却筒曾采用过的几种密封方式，以及它们各自的优缺点。