密闭电石炉热化学计量模型研究

文章对电石生产过程及炉内各区的结构和化学反应进行了分析,建立了电石生产过程的物料传输模型和热化学计量模型。结合电石生产实际,对电石生产的能量状况进行了模拟。研究表明,电石生产的基本能量需求为2716 kWh,料面温度和炉气温度对电石生产的能耗影响很大,炉气温度每增加1℃,电耗增加0.25 kWh/t。     

电石生产有关电耗因素及节电途径

电是炼制电石的基本热源,也是构成产品成本的主要因素,通常占成本的一半以上.因此,采取措施降低电耗,是降低产品成本,支援钢铁、化肥、农用灌溉等工农业生产的主要任务之一,意义非常深远.电石生产,在正常情况下,每吨发气量为300升/公斤的电石的电耗约在3000度左右.设备条件、原料质量、操作技术比较好的时候,还可能再低一些.广州为民石灰厂今年二月份     

余热烘干焦炭 节电效果显著

荆门市有机化工厂电石生产所用焦炭,由于长途运输和露天存放,致使焦炭中的水份含量有时高达18％。根据生产中实际测算,焦炭含水量每增加1％,投入生产使用后,每吨电石电力消耗将上升10～12度。 为了解决焦炭含水、电耗增高这一问题,该厂工程技术人员经过长期生产实践,     

热导式氢分析器在密闭电石炉上的应用

电石是由焦炭与石灰按一定的配比混合后在电石炉内于高温条件下熔炼而成,并放出一氧化碳: CaO 3C 高温 CaC_2 CO 为了降低电耗、回收利用CO、改善生产环境,在电石炉上加装水冷的炉盖、下料管等,便构成密闭电石炉。它是现代先进的电石生产装置,其优点是开放式电石炉无法比拟的。但是,如果电极操作不当或炉内翻电石,都有可能烧坏水冷设备,造成向炉内漏     

电石炉计算机控制系统

电石炉生产需耗费大量电能，用计算机控制电石炉的生产过程可使电耗下降。本文就计算机控制系统的组成及软件处理过程做了简单介绍。     

优选变压器参数实现闭弧操作

《中国氯碱》1988年第12期刊登的“巧用变压器优选电气参数坚持闭弧操作实现电石生产高产优质低耗”一文,是对化工部于81年召开的“全国电石炉电气技术报告会”作的概括性技术总结,并介绍了在电石生产中实现优质、高产、低电耗的作法。笔者阅后认为有必要对上述问题作进一步分析说明,并结合我厂对电石炉变压器(下称炉变)两次优选电参数实施技术改造所取得的成果,以证明改造炉变电参数实现闭弧操作是电石生产获得优质高产低电耗的先决条件,旨在提     

电石电耗偏高原因分析及优化解决方案

介绍了电石炉运行过程中影响电石电耗的各种因素,并对各因素的历史数据及现有水平进行对比,针对各因素制定相关的解决方案,优化电石炉运行中电石电耗的控制.     

2011年是电石产业优化升级关键之年

2010年,我国电石产量约1430万t,而产能却高达2800万t,开工率仅为50％～60％。在产能严重过剩的同时,采用节能环保大型密闭炉的产能仅占总产能的20％。大型密闭炉生产1t电石的电耗和综合能耗分别为3100kW·h和1t（标准煤）,而目前国内大部分电石炉生产1t电石的电耗和综合能耗分别为3440kW·h和1．1t（标准煤）。产能过剩和因技术装备水平落后带来的成本压力导致电石行业利润水平下降,甚至濒临亏损。     

向密闭电石炉内喷射炭素粉和氧气

向密闭电石炉内喷射炭素粉,可以降低电石炉工艺电耗,增加电石炉气产量,左某些特定条件下有经济效益。     

无机盐工业的节能与技术发展

所有工业部门在生产过程中都使用大量的无机盐产品。我国无机盐总产量仅次于美国和苏联,在国内化工产品产量中居第三位。无机盐中有部份是高能耗的产品。所谓“四槽两炉”是“电老虎”。在广东的无机盐生产中,氯酸钠电解槽、双氧水电解槽、氯碱电解槽、高锰酸钾电解槽等“四槽”的电耗约占广州市化工生产电耗的24％;而电石炉和黄磷炉“两炉”的电耗约占化工电耗的28％。所以在无机盐的生产中节省电耗是一个极需重视的问题。     

石灰粉在密闭电石炉生产中的应用

为了利用电石生产厂家筛分分离出的大量石灰粉末,浙江巨化电石有限公司成功地将其应用于埃肯型密闭电石炉炉心生产电石。通过3个月的试验,结果表明,使用石灰粉末后,电石优一级产品率上升了2.32%,日产量增加了6.6 t,密闭炉电石电耗下降了102 kWh/t,投炉石灰消耗也下降了38 kg/t,电石生产成本大幅降低,设备故障也明显减少。     

圆形三相电石炉的参数选择与计算

圆形三相电石炉是国内外广泛采用的炉型。国内已建有各种容量的电石炉数百台,容量最小的几百kVA,最大的为40,000kVA。电石炉是耗电较大的电热设备,电石又是耗电较多的产品。因此,提高电、热效率,降低电耗始终是电石工业的重要技术课题     

合成氨和电石联合生产的可能性

合成氨和电石生产耗能均很高。目前我国以煤焦为原料的中型氮肥厂,每生产一吨合成氨大约消耗入炉煤焦1,281kg,电1,390度,蒸汽2,822kg,总能耗平均约1,584万大卡/吨氨,合成吨氨成本约340～360元左右。生产一吨电石大约消耗电3,450度,入炉焦1570kg,每吨电石成本约380—420元左右。合成氨能耗高的主要原因之一是仅用气体,排放的造气炉渣没有利用。而电石生产能耗高的原因之一是只得产品电石,产生的炉气(以CO和H_2为主)放空,没有利用。据报导,西德莱茵河褐煤公司开发的专利采用褐煤和石灰石生产电石,同时付产电     

利用电石炉三角区余热烘干焦炭

焦炭是冶炼电石的炭素原料。焦炭的水份如何,对于夺取电石优质高产低消耗的关系很大。我厂电石炉于一九七○年八月投产后,因无烘干没备,有个阶段一直使用未经筛选、烘干的焦炭生产电石。由于地处南方,雨水较多,空气潮淞,焦炭含水率常在10％左右,有时高达16～18％,这就成为我们迫切需要解决的重要课题。因为含有水份的焦炭投入电石炉内蒸发时,要吸收热量,增加电耗;水份与石灰化合成熟石灰后,粉末     

矿热炉节电控制在线数学模型解析

通过对某电石厂25 500 kV·A电石炉实时生产数据的采集和原料化学成分的检测,进行了动态物料平衡和热量平衡计算,建立了矿热炉节电控制在线数学模型,从而对电石液成分、煤气成分、电石生产各个部分的能量消耗进行实时预测,定量化电石炉内的物质流和能量流动态,实现对电石液排放的优化管理控制及电石炉电能消耗的在线监测。经计算,生产1 t电石液电能消耗量为3 205.78 kW·h,比优化管理前电耗平均值降低约100 kW·h。电能利用率为50.03%,产物带走的显热占22.83%。     

电石生产中焦粉的综合利用

在电石生产中,如何将焦粉变废为宝用于生产,这是降低原焦消耗(特别是对采用密闭电石炉的厂家)、提高经济效益的一项重要措施。该厂近年来在这方面做了几项切变可行的工作,确认对降低焦耗、电耗,稳定炉况,提高石灰质量等方面效益显著。     

炭素材料水分对电石电耗的影响

介绍利用石灰窑窑气余热,对21MVA内燃式电石炉投炉焦炭先进行烘干处理,即投炉焦炭水分控制在6％（质量分数）以内,确保电石质量优良。结果表明,电石电耗明显降低,设备使用寿命延长。     

国内市场

电石价格反弹能量增强目前国内电石市场存在较强的反弹要求,市场价格处于较大的不稳定状态之中。电石是高能耗产品,电力能源成本在电石生产成本中占60%以上的比重,每吨电石耗电量平均为3300-3500kW(装置满负荷生产计算,实际目前电石生产企业装置开工率平均仅为50%-60%)。按目前电力价格计算,电能成本为1050元/吨左右。近期国家对电力能源价格再次进行调整,平均每度电提高2.95分,在电石主产区西北地区,平均每度电也提高2.5分左右,导致电石生产成本每吨提高87元左右。同时,柴油价格近期每吨上涨450元,上涨幅度为10%,这也导致物流成本上升。两项加起来共计提高电石生产成本100-150元/吨,这还不包括电极、焦炭、生产原材料采购等价格方面的上涨因素。     

石灰窑燃气加热生产技术的研究与应用

通过将电石炉尾气全部回收利用气烧石灰窑,产出高品质、高活性度的石灰产品,不仅满足了公司电石炉的生产需求,且降低了电石生产能耗,节约了能源,减少了环境污染,是循环经济利用的一个典范。     

中型电石炉节能降耗的探讨和建议

从电石炉补偿器、短网的制作、涡流损耗、提升电机、绝缘和一次送电等几个方面探讨中型电石炉在电气设计、安装及一次送电方面的节能降耗问题,从而达到降低电石吨电耗的目的。