基于力外环的模糊灰色预测力控制器

在基于位置环的显式力控制方案的框架内,提出一种新型模糊灰色预测力控制策略。采用灰色预测器来预测将来的接触力,通过模糊增益调节器将预测的接触力误差和实际测得的当前接触力误差进行合成形成一个综合接触力误差,综合接触力误差作为PID或PI力补偿器的输入变量,力补偿器生成位置控制系统的输入指令。这样该控制器可以利用过去、当前和将来的接触力信息来计算合适的控制校正量来对接触力误差进行预补偿,使控制器可以同时获得超调量小和响应快速的性能。而且,该控制器可以按照当前和将来的接触力状态来调节预测的接触力误差和实际测得的当前接触力误差的权值,使控制器对机器人和环境之间的动态接触过程具有适应性。最后用仿真试验证明所提出的模糊灰色预测力控制器的有效性。     

基于灰色预测补偿的模糊PID在电液伺服系统中的应用研究

针对液压伺服系统中存在的时变、不确定性及外界未知干扰等影响,提出了灰色预测补偿模糊PID控制方法.该控制方法是利用少数据、贫信息进行灰色预测补偿建模和预测,对系统不确定部分及外界干扰给与一定程度的估计补偿,并结合模糊规则在线调节PID参数,使系统的控制参数达到优化,克服了系统不确定部分和外界未知干扰的影响.仿真结果表明,灰色预测补偿模糊PID控制可使系统性能得到提高.     

磨削力的灰色预测方法

本文将灰色系统理论应用于磨削过程中磨削力的预测，并对预测结果与传统的回归分析计算结果进行了比较。结果表明，灰色预测可比回归分析法获得更高的精度。     

基于模糊线性回归分析的切削力预测

利用模糊线性回归分析给出了切削力的不确定范围。试验结果表明:对于给定的切削条件,预测的切削力是在一个可变的范围之内波动的不确定值,而并非传统方法计算得到的确定数值。这对深入研究金属切削原理、预测切削力及优化切削参数等具有重要的现实意义。     

预测磨削力的灰色理论方法

将灰色理论应用于磨削过程中的磨削力预测,并与传统的回归分析计算结果进行比较,结果表明,灰色理论预测法可比回归分析法获得更高的精度。     

基于灰色系统理论的磨削力预测方法

本评说针灰色系统理论应用于磨削过程中磨削力的预测，并对磨削力的灰色预测结果与传统的回归分析计算结果进行了比较。结果表明，灰色预测法可比回归分析法获得更高的精度。     

基于灰色预测-模糊逻辑的磁场测量采样技术研究

针对雷达速调管电磁聚焦系统磁场分布的检测要求,分析了检测位置控制模型.提出了一种基于灰色预测-模糊逻辑的磁场分布测量方法,解决了等间距测量条件下检测效率和检测精度之间的矛盾.实验结果表明,该方法能够使系统根据磁场强度变化缓急动态调整测量位置,取得了良好的测量控制效果.     

基于灰色残差修正模型的机床切削力预测与仿真

介绍了一种基于灰色残差修正模型的机床切削力预测的建模方法。仿真结果表明,这种新的建模方法具有较高的精度,为高度复杂的非线性模型化提供了一条新途经。此方法利用某一机床厂具体的数据进行硷验,得到了满意的结果。     

精密车削过程的切削力建模研究

精密车削加工过程中的切削力对刀具磨损和工件的加工质量有着重要的影响,是选取切削加工参数的重要参考因素。文中基于金属切削机理和材料本构关系建立了一种新的精密车削力解析预测模型。首先,分别建立了考虑刃口圆弧半径与变化的滑动摩擦因数影响的剪切力系数模型和犁耕力系数模型;然后提出一种考虑材料强化效应影响的剪切流动应力求解方法;最后通过车削实验验证所建模型的有效性。     

基于变步长灰色预测模糊PID的某武器扫雷梨控制系统设计

分析扫雷梨自动定深系统,选用模糊PID作为主控制器,采用变步长灰色预测模糊PID控制器去实现某武器扫雷犁自动定深系统的控制。通过对系统进行建模检验该控制器的控制效果。采用联合仿真的方式实现了用Simulink中的控制器去控制AMEsim中的电液伺服系统。仿真结果表明:变步长灰色预测模糊控制器能够有效抑制系统非线性特征,鲁棒性较好,满足系统控制精度要求。     

超精密车削切削力的试验研究

通过超精密车削试验 ,分析了微薄切削时进给量和背吃刀量对切削力的影响规律 ,指出吃刀抗力Ft的特殊变化将直接影响加工表面粗糙度 ,为保证超精密加工表面质量 ,应在合理范围内选取刀具进给量     

可转位硬质合金车刀车削45钢车削力预报

采用金属成形有限元分析软件Deform3D建立了可转位硬质合金车刀车削45钢的三维斜角切削有限元模型,利用该模型进行了切削加工模拟,得到切削力的数值并给出了切削力随时间的变化曲线.通过设置不同的切削参数,对不同参数下的车削力进行比较,分析各个切削参数对车削力的影响规律,为研究刀具的切削性能提供有用的数据.     

基于数字化加工的铣削力预测系统的开发

切削用量的实时获取是切削力预测的关键技术之一。基于数字化加工技术,通过在加工仿真过程中对三维实体图形进行分析,获得实时的切削参数,实现了切削力的实时预测;开发了一个针对铣削加工的切削力预测软件系统,通过铣削试验验证了该系统的正确性。     

PCD刀具超声振动车削SiC_p/Al复合材料时的切削力特性研究

用PCD刀具对SiCp/Al复合材料进行了超声振动车削与普通车削的对比试验 ,探讨了切削速度、进给量和切深三种切削参数在两种切削状态下对切削力的影响规律 ,得出了超声振动车削SiCp/Al复合材料的主切削力经验公式。     

基于模糊灰色信息集成理论的磨粒识别研究

根据灰色系统理论和模糊数学,引进了一种灰关联度综合评价模型和模糊相对权重的概念,并将两者相结合运用到铁谱分析的磨粒识别中,提出了一种新的基于模糊灰关联度的磨粒识别方法。计算表明,该方法比单一地使用灰色关联、模糊聚类具有更好的准确度与稳定性。     

磨削力不确定性的模糊及分明测度研究

为了定量测度磨削力的不确定性 ,运用模糊集合论中的对称模糊数和线性规划优化理论建立了磨削力的模糊测度模型 ,然后介绍了编码修正分明测度方法。为验证所述测度模型和方法 ,建立了磨削力检测系统以获取建模和评价数据。研究结果表明 :对于给定的磨削条件 ,模糊测度模型可输出一个磨削力范围 ,而分明测度模型输出的却是一个确定点 ;实测力落在模糊测度范围内或分明测度确定点附近 ,但这些测度模型具有不同的有效性、稳定性、可靠性和工程适应性     

刀具刀尖圆弧半径对切削过程中切削力的影响

对于切削力的建模通常采取将切削刃边界离散化的方法,然而在车削的最后阶段,由于刀具的刀尖半径圆弧较小,在正交切削试验中辨识局部切削力模型具有很大的局限性。本文采用一种新颖的试验配置来研究圆弧半径rE对切削力的影响。在切削试验中考虑了刀具半径,在圆柱外圆切削试验和端面切削试验的基础上,将试验结果与反向辨识相比较,该方法能够证实圆弧半径rE对切削力有很大的影响。     

车削高温合金GH2132时切削力和表面粗糙度的建模与试验分析

对高温合金GH2132进行了外圆车削试验,测量了切削过程中的切削力和已加工表面粗糙度。利用最小二乘法对试验数据进行了回归分析,建立了切削力和表面粗糙度的经验模型,得出了切削参数对切削力和粗糙度的影响规律,为优化切削参数、研究刀片磨损机理提供了参考数据。     

基于支持向量回归机的切削力预测

针对神经网络方法在切削力预测方面存在的缺陷,提出了一种新的基于支持向量回归机的切削力智能预测方法。分析了以往切削力预测模型中输入参数和输出参数的选择问题,在此基础上选择轴向切深、进给量、主轴转速和曲面半径四个关键指标作为预测模型的输入,选择XY平面上的切削力合力和轴向切削力作为预测模型的输出,进一步建立了基于支持向量回归机的切削力预测模型。仿真实例的预测结果表明,建立的智能切削力预测模型合理有效。     

正弦力法动态力传感器灵敏度不确定度评定

随着汽车技术的日益发展,动态力传感器在汽车NVH、模态试验中用到的越来越多,一般采用动态法校准.本文依据振动与冲击传感器校准方法,以标准振动传感器为标准器,采用正弦力法校准动态力传感器灵敏度,并计算动态力传感器灵敏度测量值的不确定度,确保量准的准确一致和正确传递.