环氧丙烷生产中副产物1,2-二氯丙烷的综合利用

概述了环氧丙烷工业生产中副产物1,2-二氯丙烷综合利用的各种途径及以其为原料合成其他有机产品的工艺技术,为有效地开发利用这种副产物提供参考。     

氯醇法环氧丙烷废液中工业1,2-二氯丙烷的气相色谱分析

介绍采用气相色谱法测定氯醇法生产环氧丙烷废液中的工业1,2-二氯丙烷。     

环氧氯内烷生产中副产物1,2——二氯丙烷的应用研究

叙述了环氧氯烷工业中的副产物１，２－－二氯丙烷的各种用途及以其为原料合成其它有机产品的工艺技术，为有效地利用这种工业的副产品提供了指导。     

氯醇法环氧丙烷生产技术探讨

阐述我国环氧丙烷生产技术状况,结合国内部分企业近年来技术改造的成功经验,对生产技术的进一步改进作一些探讨。     

氯醇法环氧丙烷生产装置的工艺优化及扩产改造

介绍了锦化化工(集团)有限责任公司环氧丙烷装置从2万t／a扩产到4万t／a中的技术改造情况。     

氯醇法环氧丙烷含氧尾气的回收利用

以CO为还原剂,在复合脱氧催化剂FS的存在下,在列管式固定床反应器内利用一步深度脱氧技术将氯醇法环氧丙烷生产中氯醇化工序放出的含氧尾气（PO尾气）中夹带的体积分数为15％的O2转化为CO2。用模拟PO尾气、真实PO尾气的脱氧小试和工业应用试验考察了反应温度、体积空速、CO与O2的物质量的比、饱和水蒸气、丙烯等因素对催化剂活性的影响,和反应温度、CO与O2的物质量的比对丙烯、丙烷回收率的影响,以及催化剂的稳定性。试验结果表明：O2转化率能达到97％左右,脱氧后尾气中的O2体积分数小于0．5％,对PO尾气进行一步深度脱氧的工业化过程是可行的。根据大量的试验数据提出了工业化初步设计方案。     

环氧氯丙烷生产中副产物1,2-二氯丙烷的应用研究

叙述了环氧氯丙烷工业生产中的副产物1，2—二氯丙烷的各种用途及以其为原料合成其它有机产品的工艺技术，为有效地利用这种工业的副产品提供了指导。     

萃取精馏分离环氧丙烷与甲醇混合物的模拟与优化

使用AspenPlus软件对HPPO法生产环氧丙烷新工艺中环氧丙烷的分离提纯进行了模拟计算,并使用灵敏度分析优化了水作为萃取剂进行萃取精馏的工艺条件。结果表明萃取剂用量在14 kg/h左右,质量回流比为8,萃取剂和原料进料位置分别在第10块和第35块塔板时,分离效果最好。     

非均相恒沸精馏分离回收正丁醇的模拟与优化

针对青岛某染料厂现有中性染料母液正丁醇回收率低、废水排放量大和不达标等问题,提出了改进的工艺,以原料水为自夹带剂的非均相恒沸精馏回收正丁醇,用 PRO/II模拟软件考察了各操作参数对冷却水和蒸汽用量的影响,确定了适宜的工艺条件,使回收率由95%提高至98%,废水达标排放,模拟结果与试验值吻合,可用于指导工业生产与设计。     

氯醇法环氧丙烷产品除醛方法的研究探讨

工业用环氧丙烷GB/T 14491-2015颁布实施后,下游聚醚客户对环氧丙烷质量要求更高。通过优化氯醇法环氧丙烷工艺降低环氧丙烷产品总醛质量分数,满足客户需求。     

Dehydrochlorination of propylene chlorohydrin with sodium hydroxide and with catholyte

Dehydrochlorination of an aqueous solution of propylene chlorohydrin with sodium hydroxide (12·5 and 30% by weight), with catholyte (5 or 10% by weight NaOH + 14% by weight NaCl) and with milk of lime (15% by weight) were compared. The use of catholyte (10% by weight NaOH + 14% by weight NaCl) enables propylene oxide to be obtained in a yield of 94·3%, with 100% conversion of chlorohydrin. The concentration of 1,2-propylene glycol in the waste is 0·07% by weight.     

甲醇制丙烯分离流程的研究与优化

以170万吨/年甲醇制丙烯（MTP）实际装置为背景,对MTP分离流程进行了研究和优化,借鉴石脑油乙烯装置分离的经验,并针对MTP产品气的组成特点,优化形成了适合MTP产品气分离的顺序、前脱丙烷和前脱乙烷分别组合装置自身物料做吸收剂的中冷油吸收技术的三种分离流程,省去了乙烯制冷系统。通过对全流程模拟计算数据的对比分析,优选出了前脱乙烷组合装置自身物料做吸收剂的中冷油吸收技术分离流程。对优化组合采用脱乙烷预分离技术、脱甲烷塔尾气回收分凝分馏塔技术、吸收剂物流的选择、碳二分离高度热耦合技术进行了研究,并通过对全流程模拟计算数据的比较分析,优选出了最优化的分离流程,即前脱乙烷中冷油吸收流程组合预分离技术、用自身物流混合碳四做吸收剂、分凝分馏塔回收脱甲烷塔尾气技术和高度热耦合的脱碳二分离技术。在没有乙烯、碳四和碳五循环回MTP反应器及尾气中乙烯损失满足设计要求的前提下,采用此优选分离流程,产品气压缩机和丙烯压缩机双机功率为19.8 MW。     

影响氯丙醇收率的因素与优化控制

根据反应原理并结合生产实践,定性分析、探讨了氯醇法生产环氧丙烷的关键工序———氯醇化工序中影响氯丙醇收率的因素,提出了提高氯丙醇收率的优化控制措施。     

丙烯氧化制环氧丙烷研究进展

环氧丙烷 (PO)是重要的有机化工原料和中间体 ,目前工业采用氯醇法和间接氧化法生产。这两种方法均存在严重缺陷 ,有待于改进。本文主要介绍丙烯直接氧化法制取PO的近期进展 ,指出了丙烯直接氧化法研究的难点和今后研究的方向。     

环氧丙烷装置换热网络的分析与优化

利用夹点技术对某环氧丙烷装置换热网络进行了分析,并提出优化改造方案。基于MATLAB的操作型夹点分析表明,现行换热网络夹点温差偏大(34℃)。优选夹点温差为20℃,可得最小加热和冷却公用工程量分别为1 981 kW和9 132 kW,而现行换热网络中加热和冷却公用工程量分别为3 049 kW和10 201 kW,存在较大节能潜力。进一步分析表明,现行换热网络存在违背夹点设计原则的现象,导致用能不合理。考虑换热网络变动的复杂程度和经济性,提出了一种简便的优化改造方案,可减少冷热公用工程量各300.5 kW。     

丙烯直接环氧化溶剂回收过程的能耗模拟与优化

为了提高1500 t/a环氧丙烷中试装置的能量利用水平,在建立了热力学模型的基础上,采用PRO/II流程模拟软件对装置的溶剂回收塔进行计算,并考察了操作条件对再沸器加热蒸汽消耗量的影响。经中试装置验证,采用优化操作条件后实际蒸汽耗量可从10 t/tPO下降到9.4 t/tPO,降幅为6%。鉴于单塔节能的挖潜效果欠佳,本文设计了溶剂回收的双效精馏流程。模拟计算的结果表明,可使蒸汽消耗量从单塔优化后的9.27 t/tPO下降到5.68 t/tPO,节能率达到38.6%,为万吨级装置的设计提供参考依据。     

环氧丙烷生产工艺的优化

介绍了方大锦化化工科技股份有限公司氯醇法环氧丙烷的主要工艺特点及工艺的优化情况,提出了改进建议.     

Simulation and optimization of the thermally coupled reactive distillation column for producing toluene diisocynate

Toluene diisocyanate is an important chemical intermediate prepared by phosgenation reaction with two steps named cold and thermal phosgenation, respectively. The thermal phosgenation reaction is a complex reactive distillation process with high energy consumption and multiple targets of reaction and separation, so it is of great significance to optimize the step. The reactive distillation model of the thermal phosgenation was established for an industrial installation by aspen plus, and the effects of the different parameters of temperatures, residence times, etc., were investigated firstly; then a thermally coupled reactive distillation column was presented to perform the thermal phosgenation process, and the optimal operation and configuration parameters were obtained by simulation. The results showed that the proposed process can save the heat and cold energy with 7.29% and 32.78%, respectively, and reduce the total annual cost by about 17.11%.