热轧能耗模型及其计算机仿真

本文介绍了一个新的能耗模型——样条模型。着重介绍了样条模型的建立方法及特点,并用上钢三厂的实测数据进行了计算机仿真,通过与现有模型的比较,证明样条模型作为热轧能耗模型更为适用。     

连铸板坯热轧变形的计算机仿真

建立了连铸板坯在热轧过程中变形的力学和数学，并对板坯的头部和尾部分别编制了相应的程序。用宝钢热轧厂的首道平轧宽展的实测数据对计算机仿结果作了验证，两者吻合良好。介绍了板坯头部及尾部在粗轧后的计算机仿真图形，模型对研究板坯轧制过程的变形是适用的。     

热轧产线能耗柔性控制探讨

通过分析梅钢热轧吨钢电耗、吨钢燃耗影响因素,推导出降低电耗、燃耗的过程就是提高小时产量,高效组织生产的过程。为了符合现场实际生产情况,在原纯轧时间、间隙时间的基础上,提出了切换时间的概念,进一步提出切换成本。通过分析,提出了减少切换频次和切换时间的具体措施,目前部分技术改进和管理改进已在实施,切换成本明显下降。     

双相钢变形模型的计算机仿真

对双相钢的变形模型进行了计算机仿真。为了采用DDSⅢ动态仿真语言设计仿真程序,在原数学模型中,引入了一个初值为零的伪常微分方程,也可采用取消原程序中与积分有关的部分语句的方法。前一种方法具有普遍意义。仿真结果表明:用马氏体体积分数对双相钢的均匀真应变作图,比用双相钢的强度对双相钢的均匀真应变作图可更好地反映双相钢中各组分相的性能对双相钢均匀真应变的影响。对一些文献中不同的结果进行了讨论,提出了改善双相钢均匀真应变的途径。     

热轧带钢计算机宽度控制

简述了热轧带钢宽度控制原理及目标带钢宽度偏差产生的原因，对宝钢２０５０ｍｍ及５８０ｍｍ热轧计算机宽度控制方法进行了比较。介绍。     

中国热轧控制计算机及其技术的引进和吸收

自1978年起,中国已引进了世界所有著名厂商的热轧过程控制计算机系统和数学模型。经过引进、消化、吸收、应用与创新,中国已有能力自主集成热轧过程控制计算机系统。作者总结了引进的概况,引进技术的消化、吸收、应用与创新以及自主集成设计的情况,并提出了几点认识与思考。     

热轧宽度模型改造

为了改善国内某热轧厂宽度控制稳定性和精度,在对原有模型和质量问题分析基础上,针对粗轧宽度模型实施了模型架构、模型算法、模型参数、自学习方式、短行程控制以及宽展预测模型的改造和优化。对钢种层别进行细分,自适应参数考虑了不同轧制生产模式的影响,带钢的头尾短行程控制曲线采用了可变多点方式,增加了立辊孔型模型以及立辊磨损模型,在宽展计算时考虑孔型的影响磨损量的贡献,提高了宽度模型预报精度。实际应用结果表明,经过优化改良的宽度模型有效提高了宽度控制稳定性和产品精度。     

热轧轧机模型HSMM

介绍了北美钢铁协会及十多家钢铁公司资助开发的热轧轧机模型HSMM的基本原理及功能。模型可以根据实际情况灵活配置轧机的布置,综合考虑了各种生产因素。HSMM利用一系列物理模型来计算轧制时热力学及微观组织演变。强化的HSMM模型采用不同钢铁公司的不同样品来进行论证及校核。通过对比,最终的机械性能如屈服强度(YS),抗拉强度(TS)及铁素体的晶粒大小预测与实际测量吻合的非常好,考虑到测量误差,偏差在完全可接受的范围之内。     

充填环管试验计算机仿真模型的探讨

充填环管试验是采用充填工艺（干式充填除外）的矿山设计前进行的一项必要工作,旨在获得充填工艺流程的流体流变参数。作为设计的依据。但充填环管试验要耗费较长的时间、大量的资金以及人力物力。通过对充填环管试验进行计算机仿真,可以获得充填料浆的流体流变参数。替代或部分替代充填环管试验,具有重要的现实意义。文中针对尾砂料浆充填环管试验计算机仿真模型的建立,提出了一个总的框架,给出了建立仿真模型的思路、数学模型。     

鞍钢热轧带钢厂1780线加热炉能耗状况分析

介绍了鞍钢热轧带钢厂1780生产线加热炉的煤气单耗现况，系统地分析了煤气单耗与产量、热装率、热损失、空气过剩系数等诸因素之间的关系，并有针对性地在工艺、设备上提出了相应解决办法，为加热炉的节能降耗提供了现实有效的思路与对策。     

热轧带钢蛇行过程动态仿真

板带轧制过程中 ,由于某些因素的影响使轧制左右受力不对称 ,从而导致蛇行现象发生。对影响蛇行现象的因素进行分析 ,并用Matlab软件对热轧带钢的蛇行过程进行了动态仿真。     

基于计算机仿真的湿法冶金监测模型设计

针对当前我国金属矿源极度紧缺的现象,以及提高黄金产量的需求,提出了一种基于PCA主成分的高铜矿湿法冶金监测方法。首先对高铜矿湿法冶金的工艺进行简单的阐述;其次,在分析PCA主成分分析的基础上,构建PCA高铜矿湿法冶金全过程监测与诊断模型,最后利用SQL Server 2008作为数据库和数据来源,构建150组试验测试数据对故障进行分析和判断,验证所构建方法的可行性。通过上述的构建方法,提高了黄金产量,加强了资源的利用。     

热轧带钢步进式加热炉计算机优化控制

莱钢热轧窄带钢步进式加热炉计算机优化控制系统中的热工控制由直接数字控制（ＤＤＣ）和计算机监督控制（ＳＣＣ）两级组成。ＤＤＣ级的燃烧控制实现了双交叉限幅控制,并提出切除积分的４点补充条件,改善了控制效果。同时以软件的方式实现了煤气热值的动态实时估算,保证了空气消耗系数随热值同步变化。ＳＣＣ级提出了考虑二维效应的一维平板模型,提高了模拟的精度,并以段法的离线分析解决了总括热吸收率的动态补偿问题,本研究将模型扩展到金属氧化烧损量的在线实时跟踪计量,有利于生产管理。本系统操作简便,具有完备的诊断和报警功能,为其连续正常运行创造了有利条件。     

带钢热轧粗轧机跑偏控制仿真

带钢在粗轧机轧制过程中 ,由于一些因素的影响使带钢轧机左右两侧轧辊受力不对称 ,导致产生带钢跑偏现象 .轧件的跑偏不仅妨碍生产作业 ,还将导致产品出现质量问题 .为了研究跑偏现象的特征 ,以便精确地调整粗轧机 ,使其在最优工况下工作 ,本文应用Matlab软件对带钢热轧粗轧机跑偏过程的控制进行了仿真 ,得到了经过粗轧机控制后的跑偏量、出口厚度、轧制力的调节过程     

中厚板热轧生产线物流仿真关键技术研究

物流仿真技术是分析中厚板热轧生产线生产节奏、生产瓶颈、在制品库存、生产周期、产出率等,并实现生产过程的可视化演示的重要手段。首先介绍了中厚板热轧生产线的主要工艺过程,然后指明了应用物流仿真研究该问题的目的,并重点介绍了系统开发过程中的多项关键技术,如轧机轧制过程处理方法、冷床作业过程,冷却模型的集成方法、热分切定尺剪过程方法等。最后给出了一个中厚板物流仿真系统的应用实例。     

转炉侧吹熔炼水模型及计算机仿真实验研究

本文针对侧吹喷吹总气量与喷枪内径开展水模拟及计算机仿真实验研究,通过顶吹吹气搅拌运动状态、搅拌混匀时间、熔池搅拌强度的对比对比分析,探索转炉侧吹熔炼的最佳喷吹气量和喷枪尺寸的等设计参数。     

热轧前滑模型的研究

前滑模型对热轧生产参数的设定有重要意义。基于Orowan微分方程和Sims假设,建立了热轧前滑理论模型,并把该理论模型中相关的3个参数(轧辊半径、入口厚度、出口厚度)优化为2个无单位的参数,采用统计分析法得到简易的经验模型,并分析了各因素的影响。现场实测数据表明:前滑模型计算的最大绝对误差是0.001,最大相对误差是6.93%,能满足在线生产要求。     

物流对能耗影响的仿真应用

利用可视化的数学软件包Mathconnex模拟物流流动，分析物流对能耗的影响。找出工艺中各物流因素对能耗影响大小的规律，在生产中为节能对策提供指导。     

热轧高碳钢线材制造工艺的计算机模拟

编制了在 PC机上运行的、模拟高碳钢线材热轧和控冷时的温度和显微组织演变的计算机模型。应用该模拟软件可以进行高碳钢线材的“电脑试生产”:动态显示线材的温度场、奥氏体晶粒演变及奥氏体分解过程。预报82 B、82 A、72 A和 72 B钢 ,直径 5 .5～ 12 .5 mm线材的最终显微组织和力学性能。反之 ,根据 82 B、82 A、72 A和 72 B钢 ,直径 5 .5～ 12 .5 mm线材所要达到的性能指标 ,亦可提出相应的工艺参数控制范围。