电炉渣高温改性过程中铁物相的行为变化

通过高温改性回收电炉渣中的铁, 研究了保温时间、缓冷时间、盐类添加剂及其用量对电炉渣中铁物相转变的影响, 利用XRD衍射分析电炉渣改性前后的铁物相的赋存状态, 并对改性焙烧产物进行磁选验证了改性效果。结果表明: 焙烧温度1 350 ℃, 焙烧时间120 min, 缓冷时间180 min, 盐类添加剂用量为w(66.7% CaCO₃+ 33.3%MgCO₃)/w(SiO₂)=3/4条件下, 电炉渣中铁橄榄石全部转化为赤铁矿和磁铁矿, 经磁选可得品位50.12%、回收率72.67%的铁精矿。焙烧时间的增加有利于磁铁矿物相的析出和长大; 延长缓冷时间促进赤铁矿物相的形成; 碳酸钙和碱式碳酸镁的组合使用有利于提高铁精矿品位和回收率。     

铜闪速熔炼贫化电炉渣含铜的线性回归分析

对金隆闪速熔炼渣贫化电炉的生产操作数据进行了多元线性回归分析,建立了电炉渣含铜与其影响因素的线性方程。方差分析结果表明,回归方程高度显著,渣含铜与其影响因素之间线性关系密切。通过对回归方程的分析,明确了各作业参数对渣含铜的影响及作用大小,找出了影响电炉渣含铜的主要因素和次要因素,指出影响金隆电炉渣含铜的最主要因素是闪速炉炉况、冰铜品位、电炉冰铜产出量、块煤加入量等,而冷冰铜加入量、电炉的有效容积、炉渣在电炉中的停留时间、炉渣的Fe/SiO2等对渣含铜的影响较小。由回归分析的结果对有效降低电炉渣含铜提出了6点建议。该回归方程对于准确的分析、有效的控制渣含铜具有指导意义。     

铜冶炼炉渣冷却工艺及设备研究进展

火法冶炼产生的铜冶炼炉渣中含有大量可利用的金属矿物,为分析铜炉渣冷却制度对渣中铜相颗粒结晶及浮选性能的影响,介绍了铜炉渣的不同冷却方式及缓冷设备配置方案,分析了不同类型抱罐车、渣包的优势及存在的缺陷,阐明了采用合理的缓冷工艺及设备能更好地促进渣中铜颗粒结晶,提高其浮选性能,并对铜炉渣冷却工艺及设备研究的未来趋势进行了展望。     

西北某微细粒铜缓冷渣选矿试验研究及工业实践

针对西北某铜冶炼缓冷渣中,铜主要以细微粒嵌布的冰铜微珠存在的特性,在铜缓冷渣化学组成研究基础上,重点考察缓冷时间、磨矿细度、捕收剂种类及用量等对铜缓冷渣浮选指标的影响,研发了新型微细粒铜缓冷渣浮选特效捕收剂酯-22。小型闭路浮选试验获得铜精矿含铜25.82%,铜回收率88.76%;140×10~4 t/a铜冶炼炉渣选矿系统的工业应用稳定期,连续45个班次获得铜精矿含铜24.02%,铜回收率86.91%,取得了较好的技术指标。     

某铜冶炼炉渣中铜的回收试验研究

某铜冶炼侧吹渣铜含量为 1.09%,转炉渣铜含量为 5.98%,侧吹渣和转炉渣按 5∶1 配矿后铜含量为 1.91%。为研究影响炉渣高效回收的因素和工艺条件,对炉渣进行条件试验。试验结果表明：自然缓冷时间和磨矿细度对炉渣回收的影响很大,延长自然缓冷时间、提高磨矿细度以及中矿再磨有利于炉渣中铜的回收。侧吹渣自然缓冷 8 h,转炉渣自然缓冷 36 h,磨矿细度在-0.045 mm 占 85% 的条件下,经过一粗二精二扫和中矿返回再磨的流程后,可获得铜品位为 21.35%、回收率为 90.01% 的铜精矿。     

保温缓冷对铜渣结晶性能及铜浮选的影响

针对我国某冶炼厂的缓冷铜渣,以保温时间和降温速率为变量,研究了保温缓冷制度对铜渣浮选回收铜指标的影响;采用扫描电镜分析了保温时间和降温速率对高温铜渣结晶性能的影响。研究发现:在保温时间为2 h、降温速率为2℃/min的最佳冷却条件下可获得铜品位为8.206%、铜综合回收率为66.95%的铜精矿;适合的保温时间能够让含铜矿物颗粒在熔融状态下充分聚集形成易浮铜相;降温速率越缓慢,渣中含铜相结晶粒度越大,并且铜的赋存相与其他脉石矿物相的嵌布关系更简单。因此,合理的缓慢冷却制度有利于优化缓冷铜渣浮选回收铜的指标。      

浅谈水淬电炉渣的回收利用

目前云南铜业股份有限公司已形成年产矿铜20万t的生产规模,由于艾萨炉技改工程的完成,生产工艺发生了变化,电炉渣含铜品位也提高了近一倍,回收利用电炉渣将为公司创造巨大的经济效益。公司电炉渣采用水淬骤冷方式冷却,处理难度高于缓冷渣。通过多次试验,可采用磨矿—浮选工艺进行处理。     

大冶诺兰达炉渣结晶研究

通过对大冶诺兰达炉渣结晶的研究,了解了渣包中磁铁矿及冰铜的分布情况;对磁铁矿晶体生长及富集进行了探索试验研究,对今后诺兰达炉渣的研究具有一定的参考价值;对渣包内温度的检测为渣包缓冷制度提供了依据。建议渣泡冷却应采取缓冷后再加水急冷,以保持冰铜结晶长大,以利于后续磨矿作业。     

铜冶炼急冷渣、缓冷渣铜可选性试验研究

通过对不同冷却方式的铜冶炼渣进行了可选性试验研究,结果表明,急冷渣由于冷却速度过快,还未形成相对集中的独立相结晶体就与铁及硅形成超细粒级的混合矿物,使铜矿物的可浮性下降,尽管磨得很细仍得不到有效的回收。缓冷渣则在缓慢的冷却过程中,炉渣熔体的初析微晶可通过溶解、沉淀形式成长,形成结晶良好的自形晶或半自形晶,析出的铜矿物粒子借助扩散和凝结作用就会增大,可浮性较好,且易于单体解离,有助于铜矿物的浮选回收。某小型铜冶炼一厂缓冷渣试验取得的指标为铜精矿品位55.10%,回收率97.27%;某大型铜冶炼厂缓冷渣试验取得的指标为铜精矿品位44.68%,回收率92.95%。试验结果表明,缓冷渣均取得较优的选别指标。     

含铜炉渣晶相调控浮选新工艺研究

根据某含铜炉渣的工艺矿物学性质,进行晶相调控及浮选试验研究。通过控制炉渣的缓慢冷却制度,以"包渣缓冷"的方式使含铜炉渣在1000～1250℃的温度范围内以小于3℃/min的速度缓慢冷却,可以控制炉渣粘度保持在0.25 Pa·s以下,从而保证炉渣中+20μm的铜颗粒含量大于85%。对经过晶相调控的含铜炉渣进行浮选试验,可以获得铜精矿品位29.84%、回收率94.18%的选别指标。将含铜炉渣晶相调控浮选新技术应用于大冶诺兰达炉渣选矿厂,可以明显提高选别指标。     

工业铜渣固相改质后分离铁的实验研究

为有效回收铜渣中有价金属铁,对工业铜渣进行了成分改质,并对改质后铜渣进行了磁化焙烧-磁选实验研究。结果表明,将工业铜渣、氧化钙和氧化镁按照质量比20∶12∶100均匀混合并压制成坯料,经1 200～1 400℃焙烧2 h后进行快冷处理,能使工业铜渣中弱磁性铁橄榄石转变为易于磁选的强磁性镁铁尖晶石;在磁感应强度0.102 T时,对改质后铜渣进行湿式磁选,可获得铁品位64.78%、铁回收率82.62%的二次铁资源。     

试件厚度对铜渣-水泥基复合材料吸波性能的影响

铜渣为炼铜的工业副产品,将30%体积掺量的铜渣代替砂子,制备不同厚度的铜渣-水泥基复合材料试件,在2~18 GHz微波频段内,采用弓形反射法测试其微波反射率,同时测试其力学性能,并用扫描电子显微镜(SEM)分析其微观结构。结果表明:在2~18 GHz微波频率范围内,随着材料厚度的增加,微波反射率逐渐增加,当厚度为10 mm时,最小反射率为-22.17 d B,低于-10 d B吸收峰的累积有效带宽(吸波材料的工作频带宽度越大越好)为2.6 GHz。掺加铜渣后,水泥正常水化,复合材料力学性能无明显降低。铜渣可应用于具有吸收微波功能要求的水泥结构物。     

云南某混合铜冶炼渣高效选铜新工艺研究

铜冶炼渣产量巨大,有价组分含量高,其回收利用具有重要的经济效益和环保意义。针对某混合铜冶炼渣,开展铜渣缓冷及磨浮工艺优化试验研究。首先,通过控制铜渣冷却方式,即自然冷却24 h—喷淋冷却24 h—自然冷却24 h,调节冶炼渣中铜矿物的结晶粒度大小和晶体成长形式。然后通过阶段磨矿、阶段选别的工艺流程,于磨矿回路中设立快速浮选,不仅提前获得了产率10.04%、铜品位21.02%、铜回收率60.24%的高品质铜精矿,还减少了进入后续磨浮流程的矿量,大大降低了再磨成本及药剂成本。最后,快速浮选尾矿再磨后,通过1粗2精2扫,使尾矿铜品位降低至0.29%。本研究提出的铜冶炼渣选矿工艺流程短、效率高,获得的精矿综合铜品位为20.70%、铜回收率为93.02%,达到国内先进水平。且尾矿可作为水泥厂添加料直接销售,选矿用水可直接回用,基本达到生产废渣与废水的零排放,为类似冶炼渣的综合回收利用提供较好参考,对实现我国铜产业可持续发展具有重要意义。     

Ausmelt炉冶炼渣含铜等离子体贫化探索

新疆五鑫铜业有限责任公司采用Ausmelt铜冶炼技术,电炉贫化渣含铜量为0.5% ~ 0.7%,比国内一些正在开采利用的原生铜矿品位还要高,具有极大的利用潜力。本文首次将等离子体技术用于铜渣贫化,试验结果表明：等离子体具有的瞬间高温,可以打破渣中无定形玻璃体包裹,使铜粒子聚集长大,降低贫化渣含铜量;在以氮气作为工作气体,气体流量 40L/min,反应时间 20 min,静置 120 min的试验条件下,等离子体反应可以将熔炼渣含铜降低至 0.36%;添加焦炭能提高等离子贫化反应效率,贫化后可将渣含铜降至 0.3%以下。     

铜冶炼炉渣选矿降低尾矿含铜工艺控制的实践

铜冶炼企业炉渣选矿属于对资源的回收再利用,在我国资源日益紧张的环境下,铜冶炼渣尾矿含铜指标的好坏,决定了铜冶炼炉渣铜选矿回收率的高低,直接影响铜冶炼企业的经济效益.结合对铜冶炼炉渣及渣选尾矿的各种数据分析,通过对铜冶炼工艺、炉渣缓冷工艺、磨矿细度、浮选工艺、磨浮水质等工艺参数控制,使尾矿含铜指标得到了较好控制,尾矿含铜...     

Ferric leaching of copper slag flotation tailings

The pyrometallurgical production of copper generates slags, a residue with a significant content of this metal. Copper can be recovered from the slags by froth flotation after cooling, crushing, and grinding. The obtained Cu-concentrate is sent to the pyrometallurgical process. If grinding is not fine enough for efficient flotation, copper is lost in tailings. In this paper, the ferric leaching of slag flotation tailings is studied. Copper extractions of 66% are achieved by ferric leaching, and Cu content in tailings is reduced from 0.78% to 0.24%.     

水玻璃激发矿渣制备纳米地质聚合物研究

采用扫描电镜(SEM)、结合能量散射X-射线能谱分析(EDXA)、场发射扫描电镜(FESEM),对水玻璃激发矿渣细粉水化产物的生成及发展进程中的微观形貌进行了系统的研究.在水化早期,矿渣玻璃体快速解体,形成大量的硅溶胶和铝溶胶覆盖于矿渣表面;随着龄期的延长,硅铝溶胶之间发生缩聚反应,生成相互搭接的树枝状网络结构的地质聚合物凝胶体,表明矿渣玻璃体的解体是一个形成溶胶的过程.而缩聚反应是一个形成凝胶的胶凝过程.纳米地质聚合物结构密实,抗压强度从1d的26.5MPa增至28d的60.IMPa.地质聚合物是由20nm左右的颗粒搭建成的网络结构所组成.     

以含碳固废为还原剂的铜渣颗粒直接还原正交实验

通过转杯离心粒化法制备铜渣颗粒。以铜渣颗粒、碳质还原剂、粘结剂和造渣剂为主要原料制备铜渣含碳球团,在实验条件下,六种考查因素对铜渣含碳球团还原率影响的主次关系为:反应温度>造渣剂配比>气氛>还原剂种类>铜渣粒径>还原剂配比。通过极差分析得出铜渣含碳球团直接还原较佳还原条件:反应温度为1150℃,造渣剂配比(S/CaO)为1∶0.4,实验气氛为CO₂(50%)N₂(50%),还原剂为煤粉,铜渣粒径为+0.425 mm,还原剂配比(C/O)为1.2∶1,此时铜渣的还原率为98.2%。