微孔塑料注射成型制品体积收缩与翘曲变形数值分析

采用Moldflow软件，通过微孔注射成型过程的数值模拟，系统研究了熔体注射温度、模具温度对其体积收缩、翘曲变形和残余应力的影响规律，并基于流变学理论，揭示了其影响机理。研究结果表明，随着熔体注射温度和模具温度增加，微孔注射制品翘曲变形和残余应力均增加，成型制品的体积收缩随着熔体注射温度升高而增加，而随着模具温度升高而减小。本研究为微孔注射成型工艺和模具的设计提供理论指导。     

微孔发泡注射成型与传统注射成型的对比分析

通过微孔发泡注射成型和传统注射成型定量对比分析,系统分析了两种成型在翘曲变形、体积收缩、残余应力、温度场分布等方面的本质区别,并基于流变学理论,揭示了微孔发泡注射成型的成型机理。结果表明,微孔发泡注射成型的翘曲变形、残余应力、成型压力和成型时间明显小于传统注射成型的,且微孔发泡注射成型的翘曲变形和残余应力随着开始发泡的熔体预填充体积分数减小而减小,微孔发泡注射成型的熔体温度在浇口附近低于传统注射成型熔体温度,而在远离浇口处则要高。     

注射过程中残余应力演变的模拟与分析

采用线性黏弹性模型，模拟计算了平板形状制品残余应力在壁厚方向和流动方向上的分布及其在成型中的变化过程。根据模拟结果，深入讨论了注射成型过程中残余应力的形成机理和演变情况。结果表明：脱模时制品表层有着较大的拉应力，表层以下存在着一个应力低谷，在制品中心区域存在着抛物线形的拉应力分布；残余应力沿壁厚分布的形状在流动方向上基本相同，但是流动末端的应力值稍大于流动入口处。     

矩形薄腔中聚合物熔体非等温注气充填的数值模拟

采用五参数Cross粘度模型,利用有限元和控制体积法对矩形薄腔中聚合物熔体非等温注气充填过程中不同时刻的气泡边界、熔体前沿、熔体压力场、温度场和速度场等进行了数值模拟,结果表明:气泡主体边界平行于模壁方向生长,其前沿总是先向中心线附近移动,再向中心线两边移动;熔体压力在气泡周围某一区域内保持不变且等于气压;对于充模时间很短的情况,除气泡附近外,温度在各处相差不大。     

注射成型大尺寸透明平板的应力、翘曲及收缩分析

根据透明平板注射成型的特点,建立了残余应力计算模型和翘曲计算模型,采用HsCAE软件的相应模块对大尺寸透明平板注射过程中的残余应力、翘曲变形及收缩进行了分析。结果表明,平板边缘的残余应力和厚向收缩率较大;而中间区域的残余应力和厚向收缩率小且比较均匀;平板中间区域的翘曲变形量最大,且沿平板平面向四周均匀递减。同时进行了平板的注射成型试验,通过实测平板的外形尺寸进一步验证了模拟结果。     

薄壁光盘片架注射成型应力翘曲的数值模拟与分析

分析了注射成型过程中影响薄壁制品应力翘曲的因素,给出了注射成型时制品翘曲变形的数学模型及其求解方法.利用数值模拟的方法,模拟出光盘片架注塑过程中的不同模具设计和工艺条件对其翘曲变形程度的影响.根据模拟结果,分析出在原材料和制品结构确定的情况下,流动不平衡和冷却不均衡是影响薄壁光盘片架应力翘曲的主要因素,提出了解决应力翘...     

精密焊丝盘注塑模具的CAE优化设计

依据翘曲分析的理论，在数值模拟分析温度场、流动场变化情况的基础上，结合塑件的力学特性如弹性模量、剪切模量、热导率等对塑件进行翘曲集成分析，准确判断出中心进料的塑料大盘状零件边沿翘曲的问题所在，得到了减少翘曲变形、提高塑件精度，优化模具冷却系统和工艺路线设计的技术方法。同时探讨了CAE优化设计中的网格划分技术、分析流程定制技术和输出结果的提取分析技术。     

共注成型制品翘曲变形分析及其工艺参数的优化

基于Hele-shaw模型，通过有限元数值模拟技术，研究了工艺参数对共注成型制品翘曲变形影响规律，并根据注射成型原理揭示了翘曲变形的产生机理。同时，采用正交试验法得到了共注成型最小翘曲变形的最优工艺参数组合，在优化后工艺组合条件下制品的翘曲变形大约减小了40％。     

热流道注塑中大尺寸细长薄壁塑件成型周期

以某型汽车防擦条为例,对原有注塑方案的流道系统及工艺参数进行改进,利用计算机辅助工程（CAE）手段分析改进对于注塑周期及翘曲变形的影响,从而得出控制此类零件注塑周期及翘曲变形的趋势,将改进方案用于指导实际注塑,结果与模拟基本吻合。     

注射成型薄壁制品收缩与翘曲因素

介绍了薄壁注射成型的充填、保压、冷却和残余应力的数值模型,并将集成的模拟程序对收缩翘曲问题进行定量地模拟分析.采用Taguchi 实验优化设计理论,用L₂₇（3¹³）正交表设计实验并进行了统计分析.研究了因素如熔体温度、模具温度、保压时间、保压压力、浇口尺寸和注射速率对收缩与翘曲的影响的显著性.得出优化工艺参数如熔体温度、模具温度、保压时间和压力能减少残余热应力;保压压力和熔体温度是影响收缩与翘曲的最显著因素.     

电动工具外壳注塑模拟与成型方案优化

利用Moldflow/MPI技术对电动工具外壳进行注塑模拟分析,预测了成型过程中的填充情况,并对型腔压力分布、温度分布、锁模力大小和体积收缩率等进行计算分析,掌握了翘曲变形产生的原因。根据注塑模拟分析结果优化了浇口、冷却系统设计方案和成型工艺参数,使模具设计更趋合理。优化后的成型方案用于实际生产,缩短了试模周期。     

注塑制品的翘曲优化设计进展

分析了注射成型过程中各工艺参数对制品翘曲的影响，并通过对不同部件翘曲影响因素的分析总结出最重要的影响因素是保压压力，其次为模具温度和注射速度。优化工艺参数是减小翘曲变形的合理且可行的途径，但是由于注射成型过程的复杂性，翘曲优化模型不尽相同。根据优化目标函数的不同将优化模型分为间接优化和直接优化，并分别进行了详尽阐述。最后对为提高优化过程的计算效率，引入一些“替代函数”的翘曲优化进行了分析。     

Residual stress and viscoelastic deformation of film insert molded automotive parts

Complex automotive parts were produced by film insert molding and the ejected parts were annealed to investigate the viscoelastic deformation. Warpage of the part was predicted by numerical simulation of mold filling, packing, and cooling stages with non‐isothermal three‐dimensional flow analysis. The flow analysis results were transported to a finite element stress analysis program and the stress analysis was performed by using time‐temperature superposition principle to investigate viscoelastic deformation. Predicted residual stresses, viscoelastic deformation, and warpage showed good agreement with experimental results. Thermal shrinkage of the inserted film and relaxation of the residual stress affected the viscoelastic deformation of the part significantly during annealing. © 2010 Wiley Periodicals, Inc. J Appl Polym Sci, 2010     

PMMA/PC复合平板叠层注射压缩成型翘曲变形计算模拟

建立了一种基于注射成型模拟软件Moldflow和有限元软件ABAQUS联合计算模拟的方法,以用于分析聚甲基丙烯酸甲酯/聚碳酸酯(PMMA/PC)复合平板叠层注射压缩成型的翘曲变形.通过两步法完成翘曲变形的数值模拟:首先采用Moldflow软件对叠层注射压缩成型进行充填、保压和模具内冷却分析;然后将Moldflow获得的...     

扫描仪面框注塑件翘曲变形的模拟分析

以扫描仪面框薄壁件注塑成型为例，应用Moldflow软件分析了模具温度、熔体温度、浇口位置和保压参数对翘曲变形的影响规律，提出了减小翘曲变形的工艺措施，分析结果与生产实际吻合。     

复杂结构光学元件注射成型工艺参数优化

利用Taguchi试验设计法,以成型过程中的保压压力、保压时间、注射时间、熔体温度、模具温度5个工艺参数作为影响因素,设计了L27试验矩阵进行CAE仿真实验.以减小透镜注塑件翘曲变形为目标,通过计算信噪比,获得了最优工艺参数组合,为下一步工艺设计提供计算和实验依据.     

注塑制品翘曲变形的研究进展

介绍了翘曲变形的分类、产生原因及表征方法,分析了影响翘曲变形的因素,包括成型材料、塑件结构、模具结构和工艺参数等,并介绍了计算机辅助工程技术在注塑制品翘曲变形分析中的应用及解决翘曲变形的方法。     

LED透镜注射成型工艺稳健性优化分析

采用稳健设计方法,以LED透镜折射率变化为实验目标,模具温度(A)、熔体温度(B)、保压压力(C)、保压时间(D)、冷却时间(E)为影响因素,设计了L16(45)正交实验矩阵,并对LED透镜的注射成型过程采用Moldflow软件进行模拟分析,获得最优工艺参数的组合为A2B4C4D3E4。结果表明,保压压力对LED透镜折射率的影响最大,保压时间次之,模具温度、熔体温度、冷却时间对折射率的影响不大,保压压力越大,信噪比越大,折射率变化越小;优化后采用较高的保压压力和较长的冷却时间,可以改善透镜内部残余应力,减小体积收缩率,折射率变化和翘曲变形量减少,透镜各个方向上光的相移明显降低,从而提高了LED透镜的光学性能和成型质量。     

基于注塑CAE的塑件翘曲变形评价

本研究提出了一种测量翘曲变形的方法,其中翘曲变形由翘曲度和旋转特征来表征。基于注塑成型CAE模拟,建立了翘曲度的估算公式。通过实例验证了该方法的有效性。     

Thermoviscoelastic Behavior of Film‐Insert‐Molded Parts Prepared under Various Processing Conditions

Film‐insert‐molded (FIM) tensile specimens were prepared under various molding conditions to investigate the effects of wall temperature and packing pressure on the residual stress distribution and thermoviscoelastic deformation. The warpage of the specimen increased with increasing mold‐wall temperature difference and decreased with increasing packing pressure. The FIM specimens produced with unannealed films showed the warpage reversal phenomenon (WRP) during annealing and the degree of WRP was affected significantly by the molding conditions and thermal shrinkage of the film. The warpage of the specimen was predicted by three‐dimensional flow and stress analyses and the prediction was in good agreement with the experimental results.