三角护罩注塑CAE与模具设计

以轿车左右外后视镜三角护罩为例,在详细分析护罩塑件结构、成型材料性能和塑件壁厚的基础上,采用MFI2015对其浇口位置进行了仿真分析。在综合"最佳浇口位置"、塑件结构和成对注塑的基础上,确定了模具采用热流道的牛角形潜伏浇口浇注系统和近型冷却系统方案;在对塑料成型工艺分析中,对影响产品质量的填充时间、流动前沿温度、速度压力切换时的压力、冻结层因子、气穴、锁模力、缩痕、体积收缩率、总变形量等进行了分析。运用UG软件对型腔、型芯结构,导向与塑件精度保证机构、顶出机构和各六套的侧向滑块分型、侧向斜顶抽芯机构,及其复位机构与模具的整体等进行了分析设计,完成了一次注射成型配对护罩塑件的模具设计。同时,运用由导柱导套+锥槽定位+楔紧镶块调节+厚薄调节垫组成的"四位一体"精度保证与保持系统,使塑件精度更高。     

基于Visual Foxpro的注塑模CAE分析数据库

根据注塑模CAE的需要 ,在VisualFoxpro环境下开发了模具材料、塑料性能和加工工艺参数数据库 ,可用于注塑模拟分析。     

气辅注射成型的CAE技术

本文介绍了CAE技术在气辅注射改型中的应用及其意义，并阐述了CAE软件的基本组成，同时介绍了国外著名的塑料成型过程分析软件Moldflow Plastic Insight3.0。     

基于注塑CAE分析的流道优化设计

在聚合物幂律模型基础上，提出了改善流道尺寸实现合理提高注射机注射压力利用率的设想，即在充分保证模具型腔充模压力的情况下，通过适当减小流道截面尺寸，加大了浇注系统部分的压力降，同时也减少了流道上材料的浪费。结合解析法和注塑ＣＡＥ分析，本文推导了流道截面尺寸优化设计计算式及计算步骤。经过对某摩托车仪表零件注射模浇注系统的优化设计，结果表明在保证熔体充模的情况下，新的流道截面尺寸较按传统方法设计的截面尺寸有较明显的减小。     

基于CAE场量的塑料注射成型滞流缺陷评价

探讨了注射成型过程中的滞流现象的评价方法,建立了相应的数学模型,并在HSCAE软件的基础上,提出了基于CAE场量的滞流判定方法和步骤,在实例运用中取得了理想效果.     

注射BMC制品的工艺性设计

文章从ＢＭＣ的基本物理性能,力学性能以及与其他塑料不同的固化特征出发,着重讨论注射ＢＭＣ制品工艺性设计。     

CAE技术在注塑成型中的应用

综述了注塑成型CAE技术的研究发展概况;介绍了注塑成型CAE技术与优化理论结合,实现模具自动优化设计的理论与方法;研究了利用CAE结果分析工艺参数及制品质量指标之间的关系,抽取信息建立合适的工艺模型,优化工艺并控制成型过程及制品质量的理论与方法。     

基于CAE技术的注塑模具设计

注射成型过程中，塑料熔体在模具型腔内的流动，传热过程是非常复杂的物理过程。利用注塑模CAE技术可在模具制造之前，对模具设计方案进行分析和模拟来代替实际的试模，预测设计中潜在的并及时修改，本文简要介绍了注塑模内流动，传热的数值分析理论，并通过几个典型例子说明了如何利用CAE的分析结果解决注塑模设计及成型加工中出现的问题。     

折光板注射成型缺陷的CAE研究

对捷达轿车车灯上的折光板生产过程进行了CAE分析。分析了产生缩痕、气泡等缺陷的原因,提出了抑制缺陷的方法。为最大限度地补料,保压曲线的确定是经过一次预分析,通过确定最后充填部分树脂冷却到不流动的温度所需要的时间及浇口处树脂冷却到凝固温度所需要的时间确定的。观察实际生产过程发现,产品内部的气泡是由于生产过程中小气泡集中的结果。分析及实际验证结果表明：折光板的缺陷是由于注射成型结束时产品中心部和表面温差、体积收缩差大造成。原有产品的浇口厚度薄,过早凝固,无法通过保压及时补料,采用扩大尺寸的直浇口,可以避免浇口过早凝固,使产品中心部和表面的温差及体积收缩均匀分布,进而通过保压消除了由于收缩产生的缺陷。     

我国注塑模具CAD／CAE／CAM技术的研究与应用

文章介绍了近几年来国内注塑模具CAD/CAE/CAM技术研究已取得的成果,评价了国内自行开发的注塑模具CAD/CAE/CAM水平与各个方面的研究进展以及在引进工作中存在的问题,提出了注塑模具CAD/CAE/CAM技术研究与应用的方向及开发战略。     

具有可扩展性的虚拟注射机控制系统设计

虚拟仿真为注射机操作及注塑工艺培训提供了新的手段和工具.但由于注射机及其模具的多样性,真实性和可扩展性成为虚拟注射机仿真系统研发中的难题.通过对真实注射机结构及运动过程的深入分析,讨论了具有可扩展性的虚拟注射机控制系统的设计与实现方法.通过将虚拟注射机的控制系统划分为逻辑控制器和模型控制器,实现了系统的模块化和可扩展性.在此基础上,开发出了具有真实性、实时性的多模具多机型的虚拟注射机仿真系统.     

大型注塑模热流道按序模塑CAE优化

以某一保险杠为例，对普通热流道和针阀式热流道按序模塑过程进行了优化，通过对两者成型结果的定性分析和比较，可以看出：后者成型的塑件质量（尤其是熔接痕和气穴方面）明显优于前者成型的质量。同时当浇口均设置为保压结束时关闭，成型中的注射压力、锁模力以及制件质量较为理想。     

基于神经网络技术的注塑成型注射压力和熔体温度预测

建立了基于径向基函数网络的注塑成型注射压力和熔体温度的预测模型，与BP神经网络模型和CAE结果进行了对比。结果表明，径向基函数网络在精度、训练速度等方面优于BP网络。     

基于CAE技术大型注塑件浇注系统的设计

以某汽车内饰件为例,采用CAE技术,较为准确地对大型注塑件浇注系统进行分析评估。通过对四个方案的分析对比,确定了合理的浇注系统设计方案。     

CAE技术在数码相机注塑模中的应用

以数码相机的外壳为例,通过比较分析结果来确定制品注塑成型中的浇口位置和数量,并对浇注系统进行了优化,选择出填充均匀、熔接痕不明显和气穴位置集中的成型方案．为探讨注塑成型应用CAE的方法提供借鉴。     

网络柜机前面板注射成型的CAE优化

应用国产三维流动模拟软件HSCAE 3DRF对海尔空调前面板的注射模具结构及工艺进行优化。通过几种方案的分析比较 ,获得了比较满意的成型效果。     

汽车摆臂钩成型CAE分析及注塑模具设计

应用成型CAE分析技术,优化了汽车摆臂钩塑料件的注塑成型工艺方案。确定了分型设计方案和模腔布局。依据模腔布局,设计了一模两腔模具结构。针对C1,C2,C3三个难脱模特征,对应地设计了三种特殊的脱模机构,特别是针对C3圆弧弯钩特征的脱模,其机构设计创新性地采用油缸驱动圆弧镶件脱模,同时采用斜导柱驱动锁块对圆弧镶件进行锁止的复合抽芯机构,解决了型芯内设计空间不足的问题,保证了成型件工作的稳定性,减少了机构设计所需的空间,降低了模具制造成本。     

基于STL的注塑模CAE前处理系统的实现

通过对STL进行表面模型重整、超面的网格划分等操作完成对三维实体(塑料制品)的表面三角网格划分,辅以节点配对等操作形成注塑模CAE有限元分析的前处理数据。     

基于注射成型CAE模拟的熔合纹确定与评价(Ⅰ)熔合纹的确定

基于注射成型CAE模拟产生的流动时间数据，将熔合纹的确定分为确定流动前沿初合点和由初合点扩展成熔合纹两步，通过深入分析初合点的特征，提出了确定初合点位置的高效算法，在初合点的基础上，向周边节点中沿流前时间最迟的节点进行扩展就可生成整个熔合纹，最后应用实例对该算法的可靠性进行了验证。     

CAE技术在薄壳注塑件成型模具中的设计与研究

提出了薄壳注塑件成型过程中流体的运动模型,介绍了注塑模CAE软件的基本构架和主要作用。建立了注塑模CAE软件的注塑模具浇注系统和成型零件设计的数学模型。最后以塑料手机外壳产品开发为例进行模拟设计实验,结果表明:使用注塑模CAE软件设计后,产品表面匹配率提高了7.7%,流动不平衡性降低了10.2%,最大锁模力减小了20.47 T,填充时间缩短了1.89 s,浇口压力降低了21.20 MPa,整体过程最大温差降低了12.2℃。