连续重整装置预加氢进料换热器腐蚀泄漏原因分析

针对A炼油厂连续重整装置预加氢进料换热器E-2101A腐蚀泄漏以及腐蚀失效状况,进行了检查及腐蚀分析。分析结果表明:换热管外壁晶粒小,中间部分晶粒大;换热管由外壁开始发生点蚀最终穿孔。金相分析显示,腐蚀部位属于晶间型腐蚀。由于反应进料中含有氯及氮元素,随反应流程形成氯化铵,当流体温度低时,铵盐析出产生沉积,铵盐吸水后形成酸性腐蚀环境是造成换热管腐蚀穿孔泄漏的主要原因。应加强工艺检测,严格控制反应进料中的硫、氯和氮含量以减少腐蚀介质的产生;改善注水工艺以减少铵盐结晶的生成,保证装置的长周期安全运行。     

"减缓辐射炉管结焦速率,延长焦化炉开工周期"技术在延迟焦化装置的应用

叙述了“减缓辐射炉管结焦速率 ,延长焦化炉开工周期”技术在延迟焦化装置上的应用情况。大量数据表明 ,该技术通过对加热炉辐射段进料流程及注水流程的改进 ,解决了延迟焦化装置在扩能改造过程中遇到的“瓶颈”问题 ,提高了加热炉的热效率 ,提高了装置处理能力 ,延长了开工周期     

焦化装置分馏塔顶循换热器管束腐蚀原因分析及应对措施

大庆石化分公司炼油厂1 200kt/a延迟焦化装置分馏塔顶循换热器E1117A/B投用不到两年,其中换热器B的管束腐蚀穿孔,出现泄漏。分析认为,换热管腐蚀穿孔,是由于管程介质中含有较高的腐蚀性元素,使管内壁产生了垢下点腐蚀所致。对新制作管束的换热管内侧采用钛纳米防腐涂料进行了防腐处理,较好地解决了该换热器管束的腐蚀问题。     

乙烯裂解气压缩机二段后冷器管束腐蚀原因分析

2016年3月,某公司乙烯裂解装置裂解气压缩机二段后冷器(E20202AM/BM)管束发生大面积泄漏,装置被迫临时停工抢修。腐蚀调查和分析认为:装置自2013年脱瓶颈改造后,乙烯裂解气压缩机二段后冷器换热管外壁一直存在以H_2S-CO_2-H_2O为主的腐蚀环境;压缩机段间注水量较大且雾化不良,冷凝液p H值较低,导致二段后冷器换热管外壁发生均匀腐蚀和点蚀,并引起泄漏;在切换真空泵冷凝器(E20225BX/E20226BX)时,因作业不平稳导致裂解气压缩机真空度波动,使得裂解气压缩机二段后冷器管束腐蚀严重部位发生破损穿孔,造成大面积泄漏。2013年改造后壳程介质流速提高以及原料中S含量较高也是导致腐蚀加剧的两个主要因素。建议控制原料S含量、加注缓蚀剂、控制压缩机段间注水量及加强系统管线腐蚀检测抑制腐蚀穿孔发生。     

某海洋平台注水立管腐蚀穿孔失效分析

针对某海洋平台注水立管腐蚀穿孔失效问题,通过宏观分析、尺寸测量、材质性能评价、微观分析及腐蚀产物分析等技术手段,并结合该立管实际工况,分析立管穿孔失效原因。结果表明,立管安装造成部分防腐涂层破损,由于立管与护管连接结构所致,使得立管涂层破损部位长期处于海洋大气环境,造成局部腐蚀严重,导致穿孔失效。针对该类管线,建议避免类似立管结构,立管与护管之间环空应与海水或海洋大气隔绝;考虑采用气胀封堵加疏水水泥的防护技术,外部切口处采用补强包覆技术。     

常压塔顶钛材板式空冷器碳钢回弯管腐蚀原因分析及防护措施

对某炼油厂新建常减压装置常压塔顶钛材板式空冷器碳钢回弯管的腐蚀原因进行了分析.认为注水量小导致初凝区位于空冷器回弯管,是其腐蚀穿孔的直接原因;电脱盐开得不正常,造成脱后原油含盐量高是导致空冷器回弯管腐蚀穿孔的根源;中和剂注量不足和电偶腐蚀这两个因素起到了促进作用.最后提出了详细的防护措施.     

延迟焦化装置掺炼油泥的影响

延迟焦化装置处理“三泥”技术已广泛在炼化企业运用,该技术可大幅降低企业危险废物的处置费用。某公司延迟焦化装置掺炼油泥以来,对装置造成分馏系统腐蚀等影响,同时引发焦化装置产品是否对下游装置带来不利影响的探讨。文中详细介绍了延迟焦化装置掺炼油泥流程,列举了国内同类装置掺炼油泥的加工方案,通过掺炼油泥不同加工方案的对比,说明了对产品质量、设备腐蚀的影响。同时分析了掺炼油泥后,焦化装置产品因携带焦粉等杂质可能对下游装置造成的不利影响,并提出相应的建议措施。     

常减压装置常顶空冷器管束腐蚀穿孔原因分析及建议

常减压装置检修开车后,常压塔顶空冷器出口在线腐蚀探针的腐蚀速率持续升高,半年后空冷器管束发生腐蚀泄漏,对生产造成严重影响。通过对空冷器管束进行宏观检查、对管箱内垢样进行分析、对管束穿孔部位进行金相分析以及对常顶露点进行计算,找出常顶空冷器管束腐蚀穿孔原因,并提出防腐建议。     

重油加氢装置高压空冷器管束的腐蚀与防护

通过对重油加氢装置VRDS两台高压空冷器腐蚀泄漏原因进行分析 ,指出工艺条件的变化是造成管束穿孔的主要原因。由于NH4 Cl和NH4 HS的沉积 ,造成管内流速和温度的变化 ,从而使腐蚀加剧。并提出了在高压、临氢、含湿硫化氢、富氯的苛刻条件下空冷器的修复处理办法及采取的防护措施 ,增加注水设施 ,空冷器出口端安装钛保护套管和注多硫化钠缓蚀剂可有效延长空冷器寿命。     

延迟焦化加热炉长周期运行的措施及扩能设想

影响焦化加热炉长周期运行的主要原因是炉管结焦。本文从优化流程、注水、辐射炉管分布、控制过剩空气系数等方面阐述了防止炉管结焦的措施。并提出了焦化炉扩能改造的具体思路。     

焦化装置长周期运行的影响因素及措施

结合中国石化上海石油化工股份有限公司延迟焦化装置的实际运行情况,从减少加热炉、焦炭塔大油气管线和分馏塔结焦方面,分析了制约延迟焦化装置长周期运行的主要因素,如原料性质、加热炉炉管平均表面热强度、加热炉出口温度、焦炭塔冷焦吹气量、焦炭塔操作负荷、急冷油和消泡剂注入方式、分馏塔操作等.在此基础上介绍了该装置为了延长运转周期所采取的一些措施,并提出了改进建议.如合理搭配原料;加热炉炉管多点注汽;焦炭塔老塔切换进料后,继续打急冷油20 min,并严格控制吹汽量;将急冷油注入点由焦炭塔顶顶端移到水平大油气管线以下,急冷油由垂直单点注入改为45°三点注入;由塔底循环泵出口引跨线至加热炉出口,以便将分馏塔底沉积焦炭排往焦炭塔;等等.     

提高延迟焦化装置加工量的措施

天津石化公司延迟焦化加热炉的原运行方式严重制约着延迟焦化装置处理量的提高,通过对加热炉进料方式、注水方式和更换燃烧器等方面的改造,延迟焦化装置的处理量比设计值提高10%,全厂轻油收率提高1.7%,每年提高经济效益5130万元。     

基于热负荷自动调节的延迟焦化加热炉三点注汽量智能优化

针对国内某炼油厂延迟焦化加热炉三点注汽问题，采用热负荷自动调节的算法进行了研究。运用该模型方法，分析了三点注汽量对加热炉热负荷和炉管结焦系数的影响，发现三点注汽量的改变均会对热负荷和炉管结焦系数产生影响，主要表现为提高注汽量将会提高热负荷，同时降低结焦系数；第1点注汽量和第2点注汽量对热负荷和结焦系数的影响较强，第3点注汽量对热负荷和结焦系数的影响较弱。在实际操作中，加热炉中的结焦程度既不能太强也不能太弱，合适的结焦系数能够保证正常开工周期里炉管不结焦，也能保证瓦斯、注汽量等参数的合理分配。通过对热负荷、注汽量的智能分配，可得到不同原料油加工负荷条件下更加合理的装置运行方案。     

原料劣质化对延迟焦化装置的影响分析及对策

对中国石化洛阳石化公司延迟焦化装置原料劣质化后,装置出现的问题进行了分析,并提出了相应的改进措施。结果表明：当延迟焦化装置原料劣质化（残炭、胶质与沥青质的质量分数分别为27.85%,42.70%）时,会导致装置出现加热炉炉管结焦速率加快,表面温度上升,加热炉出口处管线结焦,焦炭塔石油焦硬度增加,塔底进料压力上升,产品液体收率降低等问题,通过采取将循环比上调至0.30,加热炉出口温度下调4℃,生焦周期减少4 h的优化操作,备用炉室注入蒸汽,回炼废润滑油等措施后,可有效解决上述问题。     

焦化装置加热炉对流段结焦的处理与优化

对于中海石油炼化有限责任公司惠州炼油厂延迟焦化装置加热炉对流段结焦的现象与处理进行了总结分析。采用机械清焦技术对对流段进行了清焦,清焦后停用催化油浆回炼并及时投用加热炉分支进料第二点注水,使加热炉对流段结焦现象得到了有效控制,提出了减缓加热炉结焦的措施。     

焦化炉管内工艺计算数学模型的开发及应用

针对减压渣油在延迟焦化炉管内复杂的流动、反应过程,运用物料、能量及动量平衡,开发了焦化炉管内工艺计算数学模型,可计算渣油沿炉管轴向的组成、温度、压力、汽化分率及转化率分布。结果表明：模型计算值与某炼油厂焦化炉实际操作数据的偏差较小,温度、压力、汽化分率等参数沿炉管的变化规律也与经验认识吻合;模型用于不同注汽工况及加热炉进料波动工况分析,可为延迟焦化加热炉的优化设计及操作提供理论指导。     

焦化装置单面辐射炉注水改注汽的应用

介绍了扬子石油化工股份有限公司延迟焦化装置两套加热炉辐射入口由采用单点注水改造为两点注汽的情况,改造后装置运行平稳,辐射入口压力、加热炉炉膛温度等指标得到大幅改善,提升了流体在炉管内流速,减缓了结焦,取得了显著的效益.     

延迟焦化炉大型化设计的关键工艺参数

从炉管结焦机理出发,分析了焦化炉旧设计规范在延迟焦化炉大型化设计环节中的局限性,提出了炉出口热转化率是焦化炉大型化设计必须校核的关键工艺参数。通过自编软件和4座在役焦化炉标定数据,得到了焦化炉的最大可能处理量。     

延迟焦化加热炉介质停留时间对装置焦炭产率的影响

延迟焦化装置重油的热反应过程主要在焦炭塔内完成,但其反应所需热量全部由焦化炉提供,因此理论上延长介质在焦化炉管内的停留时间,增加焦化炉提供给介质生焦反应的热量将影响重油在焦炭塔内的反应深度,从而影响延迟焦化装置的产品分布。为消除原料性质变化对产品分布的影响,在三炉并列的1.20 Mt/a延迟焦化工业装置上,通过焦化炉管内外过程模拟技术进行方案论证,对单台焦化加热炉进行了延长介质在炉内停留时间的技术改造试验。4个月的工业生产数据证明,适当延长介质在炉管内的停留时间,可增加介质在焦化炉内的反应深度,使焦炭产率下降3.99个百分点。