阀盖熔模铸造工艺数值模拟

阀盖在熔模铸造过程中经常出现较为严重的缩孔、缩松缺陷,针对这种现象,采用MAGMA软件对其铸造过程进行了数值模拟。在初始工艺基础上,通过改变浇注方法,确定了阀盖熔模铸造的最优工艺,将底注浇注系统改为顶注浇注,并对阀盖浇注顺序进行改变。有效地改善了阀盖浇注后出现的缩孔、缩松缺陷,满足工艺要求。     

钢锭中缩孔与缩松缺陷的研究现状及进展

近几十年来,研究者对钢锭铸造过程中缩松和缩孔缺陷进行了预测和控制研究。阐述了钢锭中缩松和缩孔缺陷分布形式和形成机理,总结了多种预测缩松、缩孔分布的判据,介绍了缩松、缩孔缺陷的控制措施。对钢锭缩松、缩孔形成判据的发展进行了展望,并对缩松、缩孔缺陷的控制难题进行了归纳。     

消除静压线上生产阀盖缩孔缺陷的实践

在静压造型自动线上生产DN100截止阀阀盖在热节处存在缩松缩孔缺陷,通过改进浇注系统利用浇道兼暗冒口补缩,经CAE模拟分析验证并对现有型板进行局部采用3D打印活块砂芯试制,成功解决了缩孔缩松问题。     

G32柴油机主轴承盖铸造缺陷的防止措施

介绍了G32柴油机主轴承盖的铸件结构及技术要求。由于采用原铸造工艺生产的铸件存在较严重的缩孔、缩松及磁粉探伤磁痕等质量问题,为查明缺陷的产生原因,对铸件结构、铸造工艺等情况进行了分析,最后通过调整浇注系统、浇注温度、冷铁数量和位置、改进冒口等措施,试生产了220件主轴承盖,结果显示:有9件铸件报废,其中粘砂、夹渣各报废1件,胀箱报废2件,缩孔、缩松报废5件,总废品率降到4.1%,缩孔、缩松缺陷等到了控制,铸件质量也有了显著提高。     

基于AnyCasting的开普单缸缸盖铸造工艺优化

针对开普单缸发动机缸盖铸件的喷油孔和导管孔交汇处存在缩孔、缩松的问题,采用AnyCasting软件对盖缸的充型和凝固过程进行了仿真模拟,发现在既定工艺条件下,缸体的喷油孔和导管孔交汇处在凝固过程中存在热节,进而产生缩孔和缩松。为保留原工艺良好的技术经济指标,采用在热节处添加内冷铁的改进方案。结果表明,原缩孔产生部位在凝固过程中优先凝固,消除了缩孔、缩松缺陷。     

主轴承盖缩孔和缩松问题的攻关

针对壳型工艺生产EA211发动机主轴承盖存在的内部缩孔、缩松缺陷,通过调整化学成分、降低铁液温度和铁丸冷却温度、改进浇注系统和冒口形式等措施,采用计算机模拟和生产试验相结合的方式进行了大量的工艺改进和攻关试验,最终通过将原来的一型6组铸件改为一型4组铸件、铁液从冒口中进入的工艺方案,解决了EA211发动机球墨铸铁主轴承盖缩孔、缩松质量问题,使缩孔、缩松废品率由原来的26.3%降到2.3%,取得了较好的质量攻关效果。     

球墨铸铁缩孔、缩松形成机理的探讨与预防

从球墨铸铁件缩孔、缩松的形成机理入手,分析了影响球墨铸铁件收缩的有关因素,总结解决、预防球墨铸铁件出现缩孔、缩松的措施,并通过解决轴承盖铸件缩孔质量问题进行了举例说明。     

轮毂类球铁件缩孔缩松缺陷的形成机理及防治措施

本文以Transit汽车前桥轮毂铸件为例，针对小型轮毂球铁件产生缩孔缩松缺陷现象，采用计算机模拟技术模拟铸件的温度场，进行铸件孤岛检测，分析缩孔缩松缺陷产生过程，并用多通道数据采集器测定铸件凝固过程中温度场的分布特点，分析研究了此类铸件产生缩孔、缩松缺陷的机理，对消除铸件缩孔、缩松缺陷的工艺方法进行了讨论。实验研究结果表明，在铸件凝固过程中，保持补缩通道畅通是消除小型球铁轮毂缩孔缩松缺陷的关键，并提出小型球铁件的浇、冒口系统设计应遵循“直接补缩，顺序凝固”的设计原则。     

大型球墨铸铁件风电调速器行星架的铸造

简述了一种大型球墨铸铁件风电调速器行星架生产过程中出现的缩孔(松)缺陷的原铸造工艺生产状态,分析其形成缩孔缩松缺陷的成因;介绍消除该类缩孔缩松缺陷所采用的几种主要工艺方法和措施:浇注系统的优化设计、冒口系统的改进、冷铁的优化设置、浇注工艺的改进等措施;使所生产的大型球墨铸铁件风电调速器行星架有效地消除了缩孔缩松缺陷.     

基于AnyCasting大型薄壁鞍座铸造工艺优化

针对大型薄壁铸件鞍座铸造过程中易产生缩松、缩孔缺陷等问题,基于AnyCasting模拟软件对鞍座的充型和凝固过程进行了模拟。根据模拟结果分析缩松、缩孔缺陷的位置分布,发现铸件内部有缩松、缩孔现象产生,并通过实际浇注试验对比缺陷位置以验证模拟结果的可信性。采用在热节位置添加内冷铁的改进方案,结果表明,原缺陷产生位置在凝固过程中优先凝固,消除了缩松、缩孔缺陷,为类似薄壁铸件实际生产提供相应指导。