菜籽粕发酵饲料的研制

通过单菌株、多菌株生料固态通风发酵试验,研制出了低硫代葡萄糖苷、高蛋白含量的菜籽粕发酵饲料,其硫苷含量为0.11μmol/g(干基),降解率达99.66%,粗蛋白含量为50.13%(干基)。     

菜籽粕脱毒及提高蛋白质含量菌株的筛选

从土壤中分离出具有较强降解硫代葡萄糖甙能力和提高粗蛋白质含量能力的霉菌24株,酵母菌11株,细菌13株.将其进行单菌株和混株发酵试验.综合脱毒和提高粗蛋白质含量两个因素,结果表明:混株发酵效果明显优于单菌株发酵,混株发酵中三菌株发酵效果最优,获得了M3、J4、J9三种菌株的最佳组合,其脱毒率达到71.6%,粗蛋白质含量提高了23.2%.     

菜籽粕混菌固态发酵制备多肽饲料的研究

以菜籽粕为原料,以发酵产物中真蛋白质量分数、多肽得率和硫苷含量为评价指标,通过米曲霉、白地霉、热带假丝酵母、酿酒酵母和枯草芽孢杆菌的单菌及混菌发酵,进行最佳发酵菌种组合的研究;通过最佳混茵的单因素试验,研究在培养基中添加无机盐(CaCl2、K2HPO4、MgSO4、FeSO4和CuSO4)、氮源[CO(NH2)2、(N...     

混菌固态发酵菜籽粕提高可溶性蛋白的研究

为提高菜籽粕中的可溶性蛋白(soluble protein, SP),该试验通过植物乳杆菌(Lactobacillus plantarum)、枯草芽孢杆菌(Bacillus subtilis)与米曲霉(Aspergillus oryzae)混菌固态发酵的方法对其进行研究。结果表明,通过试验和响应面优化分析得出菜籽粕发酵最优工艺条件为料液比1∶1.01(g∶mL),接种量7.95%(质量分数),L.plantarum、B.subtilis与A.oryzae接种比例2∶2∶1(体积比),发酵温度34.02℃,共发酵93.86 h。发酵的菜籽粕相对于未发酵菜籽粕,多肽含量提高105.65%(P<0.01),SP含量提高22.335%(P<0.05);SDS-PAGE中14 kDa以下的亚基先降解;傅里叶红外光谱显示,蛋白二级结构中α-螺旋大部分转变为β-折叠、无规则卷曲、β-转角;氯化钯法测硫苷,其降解率达到(85.06±1.63)%(P<0.05);菌落平板计数显示,微生物的总数增长,在72 h时达到最大值。因此,混菌固态发酵的方式中各菌协同发酵,可有效提高SP、多肽含量...     

混菌发酵菜籽粕制备多肽技术的研究

以发酵产物中多肽含量为指标,研究白地霉和枯草芽孢杆菌混菌发酵菜籽粕生产多肽的工艺条件。采用Plackett-Berman实验得出影响多肽含量的显著因素有是否灭菌、发酵温度和发酵时间。通过单因素实验和响应面实验,得到预测发酵产物中多肽含量的数学模型为:Y=154.90+7.64X4-1.10X5+4.75X3-1.52X4X5-5.84X42-11.56X52-5.42X32,X3为发酵时间(d),X4为发酵温度(℃),X5为接种量(%),发酵温度和接种量对多肽含量的影响有显著的交互作用。研究得出多肽的最优发酵条件为:发酵温度35.68℃,接种量18.68%,发酵时间4.25d,此时所得发酵产品中多肽含量为157.79mg/g。     

混菌固态发酵菜籽粕生产饲用复合酶培养基优化

为了提高混菌发酵菜籽粕产饲用复合酶的产量,采用单因素法对其发酵培养基的条件进行研究。确定最佳发酵培养基条件为:以脱毒菜籽粕为原料,添加0.1%CaCl2、1.5%NH4Cl、2%K2HPO4、0.2%MgSO4、0.5%MnSO4以及1%Tween-80。在该条件下饲用复合酶活达到5994U/g,相对原始产量提高了26.9%。     

混菌发酵菜籽粕制备多肽技术的研究

以发酵产物中多肽含量为指标,研究白地霉和枯草芽孢杆菌混菌发酵菜籽粕生产多肽的工艺条件。采用Plackett-Berman实验得出影响多肽含量的显著因素有是否灭菌、发酵温度和发酵时间。通过单因素实验和响应面实验,得到预测发酵产物中多肽含量的数学模型为:Y=154.90+7.64X4-1.10X5+4.75X3-1.52X4X5-5.84X42-11.56X52-5.42X32,X3为发酵时间（d）,X4为发酵温度（℃）,X5为接种量（%）,发酵温度和接种量对多肽含量的影响有显著的交互作用。研究得出多肽的最优发酵条件为:发酵温度35.68℃,接种量18.68%,发酵时间4.25d,此时所得发酵产品中多肽含量为157.79mg/g。      

菜籽粕脱毒方法及其特点

简要概括了菜籽粕脱毒技术的研究现状,详细介绍了各种脱毒方法的机理及特点等。     

固态发酵菜籽粕脱除硫甙的工艺研究

硫甙及其降解产物异硫氰酸酯、噁唑烷硫酮等是菜籽饼粕中主要的有毒有害物质,是菜籽饼粕饲用的第一限制性因素。利用筛选出的能高效降解菜籽粕硫甙的菌株,研究了混合发酵的不同接种量、不同含水量、不同发酵时间及不同预处理方式对菜籽粕硫甙降解率的影响。结果表明:纳豆芽孢杆菌、枯草芽孢杆菌B3和酿酒酵母以15%的总接种量,等比例接种到经膨化预处理的菜籽粕(含水量为40%)中,发酵72 h,菜籽粕中的噁唑烷硫酮和异硫氰酸酯降解率可达到71.16%、80.25%。     

菜籽粕发酵脱毒效果模糊评判

为了有效降低或脱除菜籽粕中抗营养因子含量,增强安全性,以菜籽粕为原料,就单菌、混菌及二次发酵方式开展发酵脱毒研究。以植酸、硫苷、芥子碱和异硫氰酸酯含量为考核指标,在此基础上建立模糊综合评判模型。结果表明:混菌发酵和二次发酵脱毒综合效果较好,在混菌发酵中,硫苷、异硫氰酸酯、植酸和芥子碱的降解率分别达到75.12%、82.47%、87.56%、56.00%;在二次发酵中硫苷、异硫氰酸酯、植酸和芥子碱的降解率分别达到76.87%、78.57%、82.58%、68.00%。此外,模糊综合评价结果显示:二次发酵粕在等级评价中,达到I级水平,脱除抗营养因子效果最好。     

微生物发酵改善菜籽粕品质的研究

采用实验室筛选的菌种混合固态发酵菜籽粕,比较菜籽粕发酵前后硫甙、粗蛋白质、菜籽肽、乳酸含量以及蛋白质体外消化率的变化.结果表明,菜籽粕中的硫甙降解率为53.4%,粗蛋白质含量从39.99%提高到45.84%,菜籽肽含量由2.48%提高到10.58%,氨基酸的组成和含量也有一定的变化和提高,蛋白质的快速体外消化率提高了1.94%,有益代谢产物乳酸的含量由1.03%提高到2.53%.     

菜籽粕中抗营养因子及其去除方法的研究进展

油菜籽加工过程中的副产品菜籽粕具有广阔的应用前景,然而由于菜籽粕中硫代葡萄糖甙以及其他一些抗营养因子的存在,使菜籽粕的合理利用受到制约.论述了菜籽粕中的抗营养物质及其毒害作用和去除这些抗营养物质的方法.菜籽粕中的抗营养物质主要有硫代葡萄糖甙及其降解产物、植酸、单宁和芥子碱,可采用物理方法、化学方法、生物方法和遗传学方法对菜籽粕进行脱毒.     

多菌种固态发酵对豆粕、棉籽粕和花生粕组成的混合蛋白原料的影响

以枯草芽孢杆菌和保加利亚乳杆菌为试验菌株,对豆粕、棉籽粕和花生粕组成的混合蛋白原料样品进行多菌种发酵处理,检测发酵过程中的活菌数和营养物质的变化。结果表明:发酵结束后混合蛋白原料样品中枯草芽孢杆菌活菌数为3.1×108cfu/g,保加利亚乳杆菌活菌数为4.45×108cfu/g,乳酸含量为1.98%,大分子蛋白几乎完全分解成小分子蛋白,粗蛋白质含量比发酵前提高了7.89%,寡肽含量比发酵前提高了129.36%,抗营养因子(水苏糖和棉籽糖)几乎完全降解,同时产生了一定量的还原糖。     

复合杂粕多菌种发酵工艺研究

以枯草芽孢杆菌、黑曲霉和酿酒酵母为出发菌株,通过对固态发酵工艺条件的优化,获得复合菌种固态发酵生产蛋白质饲料的最佳工艺参数。结果表明:以棉籽粕45%、菜籽粕15%、玉米酒精糟15%、麸皮21%和硫酸铵2%为发酵基质,枯草芽孢杆菌∶酿酒酵母∶黑曲霉为2∶1∶1、接种量12%、发酵基质初始含水率45%、发酵温度34℃和发酵时间60h为发酵条件,发酵后粗蛋白质达42.5%,比发酵前提高15.5%;游离棉酚从1 240mg/kg降至360mg/kg,脱毒率达71%;粗纤维含量下降。     

发酵前后菜粕的风味成分分析

菜粕是我国重要的饲料蛋白源。本实验采用固相微萃取-气质联用的方法分析了普通菜粕、脱皮低温压榨菜粕、发酵普通菜粕和发酵脱皮低温压榨菜粕的风味物质的组成。结果表明,硫甙降解产生的腈类和胺类物质是形成菜粕风味的重要化合物,其中最主要的分别是苯代丙腈和烯丙胺。经发酵后,不仅菜粕中硫甙含量降低,而且产生了酸类和醇类等有助于改善菜粕风味的物质。     

固态发酵法脱除菜籽饼粕中总酚及芥子碱的工艺研究

筛选出能高效降解菜粕中总酚及芥子碱的菌株,并进行混合发酵,研究了不同菌株、不同菜粕原料、不同接种量、不同发酵时间、不同营养源及不同金属离子对总酚及芥子碱降解率的影响。结果表明:酿酒酵母、纳豆芽孢杆菌及枯草芽孢杆菌B4以8%的总接种量,等比例接种到添加了5%糖蜜和0.05%的硫酸铜及硫酸亚铁的菜籽饼粕(含水量为50%)中,发酵72h,菜粕中的总酚和芥子碱降解率可达到70.72%及80.06%。     

固态发酵法生产发酵豆粕的研究

采用米曲霉(A3.042)和啤酒酵母混合菌株固态发酵法生产发酵豆粕,利用霉菌产生的多种酶系,降解其中的纤维素及蛋白质等物质,利用酵母菌合成菌体蛋白。研究了发酵料坯组成、接种菌配比、接种量及发酵温度对发酵豆粕中蛋白质含量的影响,得到了最佳工艺条件:即最适温度28℃,发酵料坯组成100∶6(豆粕/麸皮),接种菌配比为1∶3(米曲霉/酵母),接种量6%,发酵时间为72h。发酵豆粕中粗蛋白含量可达49.10%,比原料中增加12.1%。