某含硫气田集气站汇管失效原因分析

对开裂的天然气集气末站汇管进行了宏观形貌、显微组织、化学成分分析和力学性能测试、断口形貌观察以及腐蚀产物相组成确定,对其开裂原因进行了分析。结果表明：集气末站汇管开裂裂纹位于汇管的焊缝区,裂纹分为表面裂纹与隐藏裂纹,裂纹性质属氢致开裂和应力导向氢致开裂;设备内壁防腐涂层质量低劣是导致开裂的主要原因,焊接工艺不当对开裂有明显的促进作用。     

转弯卡箍裂纹失效分析及加工优化

某型号飞机前起落架转弯卡箍在镀镉-钛后的磁粉检查时发现存在裂纹,此时转弯卡箍处于自由状态,未进行最终装配。为确定开裂的性质和原因,对卡箍表面裂纹缺陷区进行了表面观察,对裂纹断面进行了宏微观观察,检查了卡箍的组织、硬度,测试了氢含量和表面残余应力,判断了裂纹性质并对其开裂原因进行了分析。结果表明:转弯卡箍裂纹为氢致脆性开裂,裂纹在镀镉-钛过程中或者之前就已经产生;卡箍开裂可能与内应力过大、表面处理过程控制有关,卡箍开裂部位变形流线集中、露头,对开裂也有促进作用。     

15MnNbR球罐表面裂纹的分析及修复

针对1000m3 15MnNbR氧气球罐首次全面检验时发现的表面裂纹,结合球罐组装、焊接及15MnNbR材料和焊材特性进行了综合分析,判定裂纹属于应力导向氢致开裂(SOHIC),并根据缺陷成因进行了合理的返修,返修后复检无裂纹产生.     

钛合金气瓶疲劳试验壳体开裂失效分析

某TC4钛合金气瓶在疲劳试验过程中发生壳体开裂失效,对断口进行了宏观及微观形貌观察、能谱分析和显微硬度测试.结果表明,气瓶的开裂模式为脆性开裂,开裂原因是由于气瓶外表面局部区域存在Al偏析(含量偏低),偏析区域组织粗大、硬度高、脆性大.在多次充放压(疲劳试验)过程中,裂纹首先从外表面偏析区域起源、扩展,最终发生开裂失效...     

爆炸焊不锈钢复合钢板制压力容器的磁记忆检测

对某厂爆炸焊复合钢板制大型压力容器进行了磁记忆检测,在容器封头内部表面发现连续高应力区,对高应力区部位进行荧光渗透检测,发现距离封头环焊缝200 mm范围内存在大量横向、网状裂纹。金相分析结果表明,裂纹均为沿晶开裂,并伴有晶粒脱落;再结合介质组分分析表明,产生的裂纹为应力腐蚀开裂;最后对裂纹成因及磁记忆检测技术在判断应力腐蚀开裂敏感性的应用进行了讨论。     

平纹编织C/SiC复合材料层间断裂行为试验研究

通过双悬臂梁和端部切口弯曲试验分别对平纹编织C/SiC复合材料的Ⅰ型(张开型)和Ⅱ型(滑开型)层间断裂行为进行试验研究,得到该材料以临界能量释放率GⅠC和GⅡC表征的层间断裂韧度值.试验后利用光学显微镜对两组试验的试样断口进行显微观察,以分析其破坏机理.结果表明:Ⅰ型层间断裂韧度值GⅠC和Ⅱ型层间断裂韧度值GⅡC分别为(737.2±57) J/m2和(1082.7±90) J/m2;Ⅰ型开裂为层间SiC基体沿初始裂纹方向的断裂破坏;Ⅱ型开裂与Ⅰ型开裂相似,但裂纹上下表面包裹碳纤维束的SiC基体发生脱落,并且出现碳纤维束中部分碳纤维剪切破坏.     

热处理质量分析

一、用敲击法检查锯片铣刀裂纹1·问题的提出110mm×2mm锯片铣刀是用高速钢板下料后冲制而成,经过热处理正常淬火后,发现有个别件出现裂纹(窦?)。(1)检查热处理淬火工艺该批锯片铣刀材料为W18Cr4V,经过中温两次预热,高温加热温度1265~1275℃,用双层丁字钩装卡,每卡装60件,加热时间各2min,分级淬火温度为580~620℃。该工艺合理,操作正常,以前也未发现这样裂纹,况且一批工件中仅个别件有裂纹,故和热处理工序关系不大。(2)确认工件淬火前是否就有裂纹假如采用磁力探伤逐片检查,首先要清洗工件表面,磁化工件,工件表面浇洒磁粉,才能显示出裂…     

润滑油加氢装置冷高分腐蚀开裂分析

硫化氢(H2S-H2O)的腐蚀形态为钢材表面的电化学腐蚀导致均匀减薄,钢材表面的氢鼓泡、氢诱发裂纹及焊缝处的硫化物应力腐蚀开裂,低温湿硫化氢腐蚀开裂事故在海内外报告中层出不穷,本文重点分析了某润滑油加氢装置冷高分腐蚀开裂的机理和腐蚀的影响因素,最后提出防护措施,为设备继续使用提供参考.     

汽车曲轴热加工表面开裂原因分析

用电子探针X射线微区分析仪、金相检验等方法对42CrMo汽车曲轴生产过程中出现表面裂纹的原因进行了分析.结果表明：原材料中存在明显的异金属夹杂物和非金属夹杂物及晶界杂质偏聚是造成曲轴淬火表面开裂的主要原因.     

锯片钢75Cr1连铸板坯裂纹成因初探

通过光学显微镜、扫描电镜和电子探针,分析了锯片钢75Cr1高碳钢生产过程中连铸板坯产生裂纹的原因.结果表明:板坯裂纹源产生于距连铸板坯表面30～50 mm之间,裂纹产生和扩展与碳偏析、网状铁素体沿晶界析出及铸态高碳珠光体止裂能力差等因素有关.