环境用锌铝镁退火炉锌鼻子的优化设计

从无缺陷镀锌锌鼻子设计入手,对比阐述了环境用锌铝镁锌鼻子的设计要点,并得出结论：锌铝镁机组锌鼻子不需要设计伸缩膨胀节,锌鼻子内部采用两台锌液泵的鼓抽方式,强化流动排渣,锌蒸汽采用高温保护气体携带外排的方式是应对锌鼻子的锌蒸汽的有效手段。     

我国锌工业重大进展及发展前景预测

从我国锌的地质资源、锌工业生产现状、科技进步、产销状况及需求量预测分析入手，探讨我国“九五”及２０００年锌工业发展前景，供企业领导及有关人员决策参考。     

连续热镀锌机组锌液温度的精确控制

锌液温度的控制直接影响到连续热镀锌机组锌锅内锌渣的产生量和锌层中抑制层的成分及结构,进而影响热镀锌产品的表面质量。系统分析影响连续热镀锌机组锌液温度精确控制的因素,改进带钢入锌锅温度的控制、锌液温度的检控精度,精确控制锌锅加锌速度,优化锌锅辊预热温度控制,实现锌液温度的精确控制。     

热镀铝锌带钢表面缺陷形成机理及工艺优化

为了研究热镀铝锌带钢表面锌渣与锌灰缺陷的形成机理，进一步通过工艺优化提高带钢表面质量。在初步确定热镀铝锌机组热镀工艺段带钢规格与工艺参数波动对锌锅锌渣与炉鼻子锌灰产生的影响的基础上，结合热镀铝锌机组的热镀机理、设备结构特点与生产工艺参数，分析了锌渣与锌灰对热镀工艺段沉没辊系运行状态的影响，以及在热镀段不同工艺位置带钢表面形成的转印锌渣、锌渣划伤、点状锌渣与锌灰漏镀类型。同时，通过对带钢表面质量缺陷处采用扫描电子显微镜与能谱仪进行了形貌与缺陷成分分析，确定了锌渣与锌灰缺陷的主要成分为氧化锌、铁铝与铁锌化合物。在此基础上，结合热镀工艺与设备对锌渣与锌灰的形成机理展开分析，发现带钢出炉温度与入锌锅温度波动是导致锌渣与锌灰缺陷加速形成的主要因素，并利用热镀铝锌机组验证了带钢出炉温度与入锌锅温度波动是锌渣与锌灰形成原因的正确性。此外，根据锌锅沉没辊系结构参数，充分考虑沉没辊系、带钢规格、热镀工艺参数及温度影响因素建立了锌鼻子与锌锅温度场模型。在表面缺陷现场验证与温度模型建立的基础上，结合连退冷却炉能力对带钢出炉温度进行优化，有效降低了带钢表面锌渣与锌灰缺陷的改判量。为从工艺角度进一步治理锌渣与锌...     

降低钢材热镀锌过程锌耗的方法研究

探讨了钢材热镀锌过程降低锌耗的方法,重点研究了降低锌渣、锌灰产生量及热镀锌产品锌耗的措施。结果表明：对于钢带,保证表面清洁、严控锌液温度波动和锌液中铝元素含量、合理选择气刀结构和间隙、优化钢带的行进速度、采用氮气作气刀供气、降低热镀锌钢带漏镀率等,可有效降低锌耗;对于热镀锌钢管、钢结构件,严控钢管烘干温度、优化助镀剂成分及工艺参数、控制锌灰产生量及其含锌量、规范捞锌渣操作工艺、保证钢管内部锌液吹净、降低热镀锌件的漏镀率、合理选择锌锅容量等,可有效降低锌耗。     

Zn中国市场锌产品标准和质量状况

在分析锌产品现行标准的基础上,重点论述了主要锌产品（锌精矿、锌锭、热镀用锌合金锭、电池锌饼）的标准规定和质量要求,评述了我国主要锌产品的质量状况,并指明其品种的发展方向。     

连续热镀锌锌锅内物理场的数值模拟

在带钢连续热镀锌生产中,锌锅中的铝含量及其波动对产品质量有着极其重要的影响,而铝的质量浓度场的分布与锌液在锌锅内的流动、温度分布和锌铝锭的添加位置紧密相关。以某连续热镀锌锌锅为研究对象,采用流体力学方法研究锌铝锭添加对锌锅内流场、温度场和成分场的综合影响。模拟结果表明,自然对流效应改变了锌锅后侧锌液流动形式,冷锌液流向锌锅底部,锌锅后侧形成大范围涡流;锌锅整体温度波动较小,补锭口温度为锌锅最低,锌锅进出口温度较高;B锭(Zn-0.2%Al)融化补充的铝主要进入锌锅底部,高铝锌锭F锭(Zn-10%Al)的添加可调整V形区内的铝溶度分布。此研究为减少锌锅内铝浓度的波动和优化补锭工艺奠定了基础。     

热镀锌渣锌灰回收处理工艺评述

镀锌工业每年产生大量的锌渣、锌灰,目前对锌灰、锌渣的处理工艺按最终产物大致可分为再生金属锌锭锌粉和生产化工产品两大类,本文对这些工艺的特点进行评述。     

热镀铝锌厚板锌渣缺陷原因分析

锌渣缺陷一直是困扰热镀铝锌厚板生产表面质量控制的难题。锌渣缺陷的宏观形貌呈片状,对其进行微观形貌及能谱分析,结果表明：片状锌渣为锌灰导致,而非常规认知的锌锅内的浮渣和辊系结渣引起。通过对片状锌渣缺陷产生原因的分析,并结合梅钢热镀铝锌产线的工艺特点,提出了片状锌渣缺陷的控制措施。     

高锌负荷对高炉生产的影响及应对措施

锌元素在高炉内的循环富集,会造成高炉长期高锌负荷生产,对高炉的炉型维护、寿命及煤气除尘等带来了一系列危害。通过对高炉锌负荷及锌的收支平衡计算,得出要控制高炉锌负荷,避免锌在高炉内循环富集,关键要控制烧结矿中锌含量,并严格控制高炉除尘灰、炼钢污泥、硫酸渣在烧结混匀料的使用比例。通过采取控制高锌含铁物料使用、主动降料面排锌、休风爆破炸瘤、更换变形风口中套等应对措施,最大程度地降低高锌冶炼带来的危害,为高炉炼钢排锌提供参考。     

世界再生锌工业的现状与展望

包括锌金属和锌化合物在内的世界再生锌产量的增长速度为原生锌产量增长速度的3倍。到2005年再生锌将占世界锌消费总量的40%,再生锌工业已成为整个锌工业的重要组成部分。本文评述了再生锌工业的发展趋势。     

寒意未除回暖有限—2003年锌市场展望

文章回顾了 2 0 0 2年国内外锌市场 ,全球锌产量继续增长 ,锌市场供应大量过剩 ,库存持续增加 ,LME现货年平均价比上年下跌了 12 %。在国内 ,精矿生产继续萎缩 ,锌价走低 ,精锌生产出现徘徊 ,由于经济的强劲增长 ,锌消费估计比上年增长 8 7% ,精矿、精锌进口量大幅度增长 ,预计 2 0 0 3年全球锌消费将增长 3 %左右 ,供应过剩量有望缩小 ,但价格压力仍比较大。     

锌精矿中锌的快速测定

建立了锌精矿中锌测定的新方法。对共存离子的影响、掩蔽剂的选择、掩蔽剂的用量以及锌标准加镉同收实验、样品加标回收实验进行了探讨。结果表明,在pH5—6的溶液中选择碘化钾为掩蔽剂,碘化钾的用量大于5g镉才能掩蔽完全,锌标准加镉回收实验当镉量小于5mg时锌回收率达99．9％～100．9％,样品加标回收实验锌同收率在98％以上。该方法适用于锌精矿及含镉锌矿中锌的测定,结果与借助极谱仪测定的结果相一致。     

莱钢烧结、高炉锌的分布及平衡研究

对莱钢型钢区域的烧结、高炉进行了系统的锌分布及平衡研究。结果表明,265m2烧结机的锌金属带入量为0.88kg/t,主要由混匀料和冷返矿＋灰带入（合计95.40%）,由烧结矿和返矿带出（合计97.77%）;1#高炉的锌金属带入量为0.85kg/t,主要由烧结矿和球团矿带入（合计92.45%）,由重力灰和布袋灰排出（合计82.86%）。结合莱钢生产实际,提出了降低锌带入量及提高脱锌率的建议,如除尘灰、污泥等通过转底炉脱锌后再利用,通过高炉操作降锌等。     

高炉内锌平衡与结瘤的分析

对湘钢高炉锌负荷与平衡作了计算和分析,并对结瘤瘤体进行了取样研究,结果表明:湘钢3BF、4BF的锌负荷平均值分别是0.716 7 kg/t和0.733 2 kg/t,其中烧结矿是锌负荷的主要来源;3BF、4BF锌平衡量的平均值分别为0.512 0 kg/t和0.422 2 kg/t,高炉产物排锌效果较差,其中3BF锌的支出以铁水、高炉渣和瓦斯灰为主,而4BF主要依靠铁水;瘤体的化学成分分析结果中,锌的质量分数在8.88%~58.72%之间,是瘤体的主要成分,锌是结瘤的主要原因。     

简便快速地测定分析双层锌锅内锅有否漏锌的方法

简便快速地测定分析双层锌锅内锅有否漏锌的方法东台市钢丝绳厂吴尚涛１引言双层锌锅内锅内壁徐防蚀涂料有明显提高锌锅寿命，减少锌渣等优点，在热镀锌行业已被越来越多的人所认识，并得到了普遍应用。鉴于双层锌锅在用到一定的时间后，如果内锅有锌渗漏到夹层中，由于锌...     

韶钢高炉锌平衡研究

试验表明在高炉炉况稳定、顺行的情况下,残留在8号高炉内的锌量很低.锌排出的主要途径是煤气中的瓦斯灰、布袋灰,因此有利于锌随煤气排出的措施就是减轻锌危害的措施.为降低高炉锌危害,建议:保持高炉炉况稳定、顺行;坚持发展中心气流、适当控制边缘气流的操作方针;避免慢风、休风,特别是非计划休风;提高人炉料质量,减少人炉粉尘,提高炉料低温还原粉化性能,保证炉料透气性;维持合理、稳定的操作参数,如炉顶压力、炉顶温度等;避免低料线操作;监控高炉锌平衡状况.     

从锌冶炼烟尘中回收银及有价金属的工艺研究

系统地研究了从台炼烟尘中回收银、锌、铅的新工艺、考察了稀硫酸浸取锌、氯盐浸取银、铅的最佳工艺参数。该工艺能有效地回收烟尘中的银、锌、铅,并具有工艺简单,综合回收率高,无污染等特点,锌、铅、银的回收率分别大于９１％,９９％和９８％。     

衡钢1号高炉锌平衡研究及减轻锌负荷的措施

对衡钢1号高炉的主要原燃料及除尘灰的锌质量分数进行了取样分析,并结合高炉生产数据进行了锌负  荷与锌平衡计算。结果表明,高炉锌负荷主要来源于烧结矿。最后根据烧结矿原料中锌的分布情况,提出了减轻高炉锌负荷的措施。     

锌渣电炉炼锌初探

介绍了含稀散金属铟锗的锌渣电炉炼锌的试验研究情况。试验结果表明 :锌总回收率大于93% ;电炉炼锌过程中铟和锗挥发进入粗锌 ,其挥发率均大于 93% ;银则富集于蒸馏残渣。