铸轧机轧辊新型冷却循环水系统设计原理

在FATA HUNTER超型铸轧机的生产实践中,根据不同的铸轧速度和辊套壁厚,通过控制冷却水人口水温减少轧辊表面残留水分,来提高铸轧生产率和板坯质量,并设计出可控制冷却水人口温度的新型管道闭环循环轧辊冷却水系统．     

不同冷却水流速度下的铸轧辊套温度分析

利用ANSYS有限元软件对铸轧辊套建立二维模型,模拟铸轧辊套在铸轧过程中的温度场分布。通过分析不同冷却水流速度下铸轧辊套温度场分布,揭示在镁合金双辊铸轧过程中不同冷却水流速度对铸轧辊套冷却的影响规律,为工业生产提供重要的参考依据。     

铝铸轧板板形控制初探

（１）铸轧板形测量方法通常主要考核板坯厚度的横向和纵向分布。铸轧板厚度横向公差控制在±０．５％以内,且板形必须具备一定的板中凸;测量方法是在切片上由中央向两侧等距离划分若干测点测量厚度。铸轧板厚度纵向公差控制在±０．７５％以内;测量方法是在生产线上每隔一段如２００～３００ｍｍ切片一次,连续切片轧辊一个圆周长度,每片测量方法如前并依次编号填表,得到纵向各处厚度数据分布。（２）铸轧辊套凸度控制轧辊在一定预压力下,相应的辊形凸度可以抵消轧辊弯曲、压扁、热膨胀等因素的影响。凸度与预压力、辊身长度、辊套壁…     

两流生产板形控制系统优化

针对薄板坯连铸连轧中2台连铸机同时供坯时对板形控制和轧辊使用造成的影响，采取了修改板形控制系统中的板坯厚度计算公式、轧辊热凸度系数和加大工作辊冷却水量等措施，效果明显。     

铝连续铸轧润滑新工艺——石墨喷涂装置的应用

近年来,有色金属连续铸轧技术在世界上发展较快,其中铝连续铸轧工艺和设备发展得更为迅速。铝连续铸轧的工艺特点是:将熔融状态的铝液,连续注入运动中的铸轧机辊缝,从而连续不断地铸轧出铝卷材。由于铝熔液是在850～705℃的条件下与铸轧辊接触,因此使部分铝粉粘结在铸轧辊表面上,有时甚至将铸轧板粘在辊面上,我们称这种现象为“粘辊”。粘辊现象的发生,易使铸轧板坯表面产生裂口,厚度偏差不匀,影响铸轧机无法正常生产。目前,美国亨特铝连续铸轧机采用往铸轧辊表面喷涂氧氧化镁水溶液,法国3C和西德克虏伯铝连续铸轧机采用往铸轧辊表面喷涂水     

铝带坯快速铸轧新型外冷系统设计与研究

从双辊铸轧工作原理出发,分析了铸轧辊套温度场变化规律,在原有轧辊内冷系统的基础上,设计了一套能进一步提高铸轧辊冷却能力的新型外冷系统,其结构布置、工艺及装置的技术特性将为尽早实现铝带坯快速铸轧提供技术支持。     

新材料铸轧辊辊套的使用

采用新材料铸轧辊辊套提高了带坯通过量,分析了影响板形的各种因素,解决了铸轧生产中的鼓包问题。     

铸轧机轧辊使用寿命的探讨

从亨特铸轧机的辊套与辊芯的装配和铸轧工艺两方面分析了影响铸轧辊使用寿命的因素,并提出改进措施,提高了轧辊使用寿命。     

Al-8Si铸轧合金组织及其热处理工艺研究

利用铸轧方法制备了Al-8Si多元合金铸轧板坯,并对铸轧板坯进行热处理,采用金相显微镜和扫描电镜对合金铸轧组织及铸轧板坯退火后组织形貌、相结构进行了表征。结果表明:铸轧方法制备的Al-8Si多元合金组织得到细化,但由于铸轧冷却速度和冷却强度的差异,导致铸轧态组织出现中间偏析和组织不均匀。480～520℃的均匀化退火,减少轻板面组织的不均,共晶硅由珊瑚状转变为球团状,还析出分布较为均匀的针状及骨骼状Al FeMnSi相化合物组织。     

铝材铸轧过程中成型界面传热行为的仿真

在铝材铸轧过程中，材料凝固和冷却所释放的热量都要通过成型界面传导给辊套，并最终由辊套内部的冷却水带走。在分析铸轧过程中传热特点的基础上，建立了传热过程的基本方程与数学模型，并针对3种典型的铸轧工况进行了界面传热行为的仿真研究。结果表明：随着铸轧过程的进行，成型界面的温度差值和热流密度均显著减小，因此，热量传递主要在铸轧区的前半段进行；随着铸轧速度的提高，铸轧区内辊套表面的最高温度不断下降，导致成型界面上的温度差值不断增大，界面热流密度增大并趋于均匀，从而提高了界面的传热能力。     

薄板坯连铸连轧生产线的技术现状

分析了国内外薄板坯连铸连轧生产工艺和技术现状，重点介绍了CSP、ISP、FTSP、CONROLL工艺的技术特点及薄板坯连铸连轧的一些关键技术。     

薄板坯连铸连轧生产中的铁素体轧制工艺

介绍了薄板坯连铸连轧生产中铁素体轧制工艺的特点及其理论依据，以及铁素体轧制工艺在超薄热带项目中的应用。     

薄板坯连铸连轧的冶金学问题及其工艺优势

１　引言薄板坯连铸连轧技术在一定程度上有利于提高热带的质量,但也有局限性,一些高质量的热轧板带尚不能用此技术生产;对于可以生产的产品,在生产控制方面也要注意,并非把传统工艺简单照搬。２　薄板坯连铸连轧提高质量的基础条件２．１　铸坯冷却强度大,晶粒细由于薄板坯在结晶器内的冷却强度远远大于传统的板坯,其二次、三次枝晶更短,原始的铸态组织晶粒更细,更均匀,为最终组织的细化创造了条件。同时,由于冷却强度大,板坯的微观偏析可得到较大的改善,分布也更均匀。２．２　原始晶粒尺寸结构与传统有所不同传统的冷装工艺…     

薄板坯连铸连轧产品的质量控制

ｌ影响产品质量的主要工艺因素及其控制１．ｌ对原料的要求原料是优质产品的基础,而原料能否纯净主要取决于钢水的脱氧、精炼和再氧化。这一点对于尺寸断面很小的薄板坯显得尤为重要。因为钢水中固体夹杂物的集聚容易堵塞非常细小的水口,钢水流人结晶器不畅,造成液面控制困难,增加了拉漏的几率,而且板坯表面易产生夹渣、纵向缩孔和皮下气泡等缺陷。因此,应该采取提高钢水中夹杂物在钢包和中间包上浮能力的措施,同时严格脱氧和脱硫操作,减小团体夹杂物的形成。在ＮＵＣＯＲ厂,用硅钙或钙铁改善氧化铝夹杂前,就已将硫含量降到最低程…     

薄板坯连铸连轧的现状和新进展

目前,世界上拥有薄板坯连铸连轧技术的冶金设备公司主要有4家,其工艺技术各具特色。1薄板坯连铸连轧的技术特色1．1西马克（SMS）的CSP技术该技术采用漏斗型结晶器,立弯式连铸机,辊底式隧道均热炉,5～6架连轧机。钢水在上开口170mm、下开口50mm的漏斗型结晶器内铸成50mm厚的薄板坯,经分断剪进入辊底式均热炉均热,然后进人连轧机轧制。CSP技术设备相对简单,流程通畅,易于掌握。但是,由于其采用50mm的板坯,因此对于薄规格产品道次变形量过大,导致轧机负荷大;而对厚规格的产品,压缩比过小,对提高产品质量不利,限制了产品范…     

上引-连续挤压法制备Cu-Cr-Ag合金组织性能的研究

本文采用扫描电子显微镜(SEM)、透射电子显微镜(TEM)等分析测试手段系统研究不同热处理工艺制度对上引-连续挤压法制备Cu-Cr-Ag合金微观组织性能的影响规律。试验结果表明,上引连铸Cu-Cr-Ag合金棒坯经连续挤压过程中合金发生了强烈的剪切变形,晶粒破粹明显,其晶粒平均尺寸为4～5μm。挤压后合金经60%变形,875℃×1h固溶处理,60%变形,450℃不同时效处理后,其维氏硬度与时效时间的关系呈先下降后上升再下降的趋势,而导电率与时效时间的关系呈先快速上升后缓慢增加最后趋于稳定的趋势。析出相的析出序列为过饱和固溶体→G.P 区→f.c.c Cr相→有序化→b.c.c Cr相,且b.c.c Cr相与基体的取向关系呈N-W关系。