对称腰鼓式铆钉实现两层板材锁铆塑性连接特性研究

本文简述了现代工业对轻量化板材需求的迫切性,分析了多层轻量化板材连接的传统工艺存在的不足,简要分析了采用杯形刺入式的铆钉实现两层板材塑性变形连接的工艺过程及其存在的不足.提出了对称腰鼓形的铆钉实现轻量化板材的连接的新方式.明确指出平底腰鼓式对称铆钉连接的主要优势是通过铆钉和压边圈模具几何参数的设计,避免成形板材的下表面...     

轻质合金无铆塑性连接方式及其关键技术的探讨

为了实现车身的轻量化,很多轻质材料如铝合金、镁合金等得到了广泛应用.无铆塑性连接在轻质材料的连接上具有巨大优势.无铆塑性连接利用板材的塑性变形产生机械锁而实现连接,可以应用于连接表面有镀层和不可焊接的板材.首先介绍了板材无铆连接方式及其机制,将其成形过程分为3个阶段.介绍了无铆连接的优点,并对无铆连接、锁铆连接和点焊等连接方式进行了对比.分析了轻质合金板材无铆连接的关键技术.无铆连接的关键技术包括模具几何形状参数、机械锁结构参数、被连接材料板材表面状况、塑性变形程度的大小及对失效模式的影响等.     

现代汽车板材的有铆钉塑性连接及其核心技术探讨

近些年,很多轻质材料如铝合金、镁合金等在现代汽车板材上得到了广泛应用。有铆钉塑性连接在轻质材料的连接上具有巨大优势。本文首先介绍了现代汽车板材有铆钉塑性连接方式及其机制,并对有铆钉塑性连接和点焊等连接方式进行了对比。分析了现代汽车板材有铆钉塑性连接的关键技术。有铆钉塑性连接的关键技术包括铆钉形状、塑性变形程度、板材表面状况、塑性变形速率和加热处理。     

摩擦铆压用交流伺服塑性连接设备结构可靠性研究

为了提高低塑性轻量化板材接头的连接质量、降低成形力、避免连接过程中产生裂纹缺陷,提出了摩擦铆压塑性连接工艺,并设计了交流伺服塑性连接设备.利用ANSYS Workbench软件对设备的机身进行了静力学分析,校核了机身刚度和强度,并通过模态分析研究了设备振动响应特性.结果表明:该设备每个自由度的运动均由单独的交流伺服电机...     

无铆和自冲铆在汽车行业中的应用

采用不同厚度板材对自冲铆铆接和无铆钉铆接进行两种连接方法试验。通过拉伸试验测定接头抗剪强度,并结合接头失效形式、接头剖面形貌对铆接接头进行综合评价分析。结果表明:板材越厚,无铆和自冲铆接头失效过程中需要吸收更多能量,因而有更高的连接刚度和抗剪强度;无铆接头常见失效形式为上下板材拉脱失效;自冲铆接头常见失效形式为板材撕裂失效和铆钉腿部拉脱失效。     

ABS热塑性高分子材料的电阻热铆焊工艺

采用铝铆钉连接热塑性塑料ABS,利用电阻点焊机快速加热使铆钉两端变形形成铆头,同时熔融塑料对被连接ABS板材起粘接作用,该方法兼具铆接、胶结及焊接的工艺特点。在试验焊接电流2.5 k A、3 k A、3.5 k A、3.7 k A、4 k A条件下,分析通电过程中由于焦耳效应,不仅铆钉发热变形,受热传递影响铆钉周围塑料熔化,在压力作用下向板间铺展,形成塑性熔合区;研究不同参数下接头拉伸载荷和断裂形式分析接头的连接机理,确定最佳工艺窗口;通过光电子能谱分析接头粘接界面母材成分及化学结构变化。     

基于数值模拟和响应面法的无铆钉滚压连接接头静强度研究

以2 mm厚的1060铝合金板材为研究对象,利用有限元分析软件ABAQUS建立无铆钉滚压连接有限元模型,并通过仿真得到成形接头的几何形貌及其受拉剪作用下的静强度.将接头成形过程中的凹模深度、 凸模外圆角和凸模内圆角作为影响因素,以接头静强度为优化目标,采用响应曲面分析法对板材无铆钉滚压连接各影响因素进行优化.从结果中分...     

板材无铆钉连接技术的进展

无铆钉连接技术是通过局部塑性变形而形成机械互锁的一种板料连接技术,无需额外的连接件,可以用于连接不同厚度和性能的薄板材料.由于无铆钉连接接头的强度受模具结构的影响,在一定程度上限制了该技术的应用,为了提高接头的连接强度、扩大其应用范围,国内外学者提出了一些新的改进工艺,如预制孔无铆钉连接、下板材预成形无铆钉连接、接头再...     

板料连接技术进展

介绍板料连接技术进展。主要介绍半空心铆钉自冲铆接、实心铆钉自冲铆接、无模铆冲连接、有模铆冲连接、液压铆接等技术的工作原理，比较各种连接技术的优、缺点。     

铁道车辆热铆连接的有限元分析

为了进一步研究铁道车辆热铆连接过程,基于热固耦合有限元理论建立铆钉和铆接件的有限元模型,模拟热铆连接过程,并结合试验进行验证。将热铆连接变形过程分为6个阶段,分析铆钉在热铆连接过程中的受力和变形情况,并通过改变铆钉钉杆长度和镦头高度,分析不同参数对热铆连接的影响,并得到最佳热铆参数。结果表明:铆钉的最大应力集中在铆钉镦头和与铆接件边缘相接触的中心部位,最大应变集中在镦头靠近铆接件边缘的位置;钉杆长度小于一定值时,铆钉的最大应力均发生在铆钉镦头顶部和镦头与铆接件边缘相接触的中心部位,超过该值时,应力集中位置只出现在铆钉镦头顶部;铆钉的最大应力随镦头高度总体呈下降趋势。