56#石蜡和PEG4000对硬质合金数控刀片成型性能的影响

本文使用硬质合金常用成型剂56#石蜡和PEG4000制备的混合料,模压PS21标准试样和正角刀片APMT1605PDER-FM、负角刀片SNMA120408。测量PS21压坯的压制压力和横向断裂强度,记录APMT1605PDER-FM压坯外观和SNMA120408批量生产过程中的压力、填粉高度波动性等数据,综合比较56#石蜡和PEG4000两种成型剂对硬质合金数控刀片成型性能的影响。结果表明：同等条件下,以56#石蜡为成型剂的混合料压制压力更低,压坯裂纹更少,刃口更平整,压制过程更稳定。因此,56#石蜡的成型性能更优。     

陶瓷干法成型过程分析与建模

针对陶瓷千法成型过程机理复杂、影响因素众多的特点,从系统辨识和过程控制的角度,首先采用Hammerstein-Wiener(H-W)模型来描述一个完整的陶瓷干法压制成型过程,其次利用关键项分离技术和广义递推最小二乘法(RGIA)来估计模型参数。最后对陶瓷粉末压制成型过程进行仿真研究,建模结果验证了所提出建模方案的有效性。     

生物质压缩成型工艺参数

以玉米秸秆、锯末、棉杆为原料,进行改进后热压缩成型工艺试验,通过松弛密度这一指标得到最佳工艺参数范围;并利用OLYMPUS BX51-金相显微镜观察玉米秸秆成型后颗粒的微观形貌,从微观角度研究成型工艺参数与成型块微观结构之间的关系。试验结果表明,最佳参数范围是,粒度0～2mm、含水率15%～23%、温度130℃～150℃、长径比5.28;以玉米秸秆为例,微观形貌分析得出的最佳工艺参数范围与试验得出的基本一致。     

新型硬质合金成型剂应用研究

本文以现有硬质合金模压成型剂为参照,进行了新研制的CSZ成型剂的溶解、压制、烧结等应用性能研究。实验表明该成型剂能与酒精相溶,粘度低,适合喷雾干燥。制备的混合料细而软,流动性好,能够直接压制石蜡、PEG等喷雾料难成型的复杂形状的制品。压制压力较PEG降低20%,有效减少压坯分层、裂纹等缺陷,是一种比较理想的新型硬质合金模压成型剂。     

粉末冶金模压制成型中硬质合金模体非断裂失效研究

通过对硬质合金模体宏观失效形貌和微观失效机制进行分析,并结合压制成型工艺分析了影响硬质合金模体非断裂失效的因素。研究结果表明:粉末冶金模压制成型中硬质合金模体非断裂失效形式为模体成型区磨损;非断裂失效机制为磨料磨损和接触疲劳磨损;除模体材料、压坯形状和粉末性能外,单位压制压力是硬质合金模体非断裂失效的主要影响因素。     

压制成型塑料模具钢的选择

概述了塑料成型技术及塑料成型模具,介绍了塑料制品的压制成型,重点讨论了塑料压制成型模具对材料的要求,压模材料选择及热处理。     

压制成型塑料模具钢的选择

概述了塑料成型技术及塑料成型模具，介绍了塑料制品的压制成型，重点讨论了塑料压制成型模具对材料的要求，压模材料选择及热处理。     

硬质合金混合料粒度分布对成型尺寸精度的影响

针对影响硬质合金产品成型尺寸精度的混合料压制性能参数进行分析,确认混合料粒度分布组成是关键影响因素之一。混合料粉末各级粒度分布相对均匀,能够有效提高压制过程中粉末填充的均匀性,保证压坯密度相对均匀,减小烧结后发生变形,有利于产品成型尺寸的控制。而利用双螺旋混合机采用混合料干混合合批工艺,能够有效提高混合料批次内粉末各级粒度的均匀性,缩小各级粉末质量分数极差,达到提升数控刀片成型尺寸精度的目的。     

Ag-Cu-Sn-In多元金属混合粉末模压成型的压型方程研究

对Ag-Cu-Sn-In多元金属混合粉末模压成型的压制行为进行试验和仿真研究,分析了摩擦效应对粉末压坯相对密度与压制压力的影响。基于有限元分析和工艺试验结果,建立了一种考虑模具内壁摩擦效应的多元混合金属粉末压制成形非线性压型方程,该方程描述了不同模具摩擦条件下粉末压制相对密度与压制压力之间的关系,为多元金属混合粉末模压成型提供了一种通用的数学模型和相应参数,提高了数值分析的实用性和可靠性。该压型方程为Ag-Cu-Sn-In系多元金属混合粉末的模型成形工艺设计提供了理论依据。     

基于EDEM钕铁硼模压过程力学特征模拟

以SKH45压机为例，基于EDEM有限元分析软件建立钕铁硼模压过程的仿真模型。在仿真中定义了材料属性，并加载边界条件，求解及后处理。分析压机不同成型工艺(压制方式和压制速度)对压坯的应力的影响，为压型过程中优化工艺提供理论参考。通过模拟计算，浮动压制和双向压制优于单向压制，其中浮动压制压坯应力最小，有利于保护模具且最方便产品脱模，对于不同速度的浮动压制，速度越慢应力越小，但实际生产中应综合考虑其与生产效率的平衡关系。