Q235D热轧钢板低温冲击性能不合原因分析及改进措施

针对重钢4 100 mm产线生产的厚度为16～25 mm Q235D热轧钢板低温冲击性能不合问题，通过对钢板化学成分、金相组织和轧制工艺进行分析，发现产生沿晶界呈连续带状分布的珠光体组织，并且同时伴随有混晶现象是导致钢板低温冲击性能不合的主要原因。将精轧终轧温度提高至890～900 ℃，改善了钢板组织形态，获得均匀的组织，提高了Q235D钢板低温冲击性能，满足了标准要求。     

Q235D热轧钢板低温冲击性能不合原因分析及改进措施

针对重钢4 100 mm产线生产的厚度为16～25 mm Q235D热轧钢板低温冲击性能不合问题,通过对钢板化学成分、金相组织和轧制工艺进行分析,发现产生沿晶界呈连续带状分布的珠光体组织,并且同时伴随有混晶现象是导致钢板低温冲击性能不合的主要原因。将精轧终轧温度提高至890～900 ℃,改善了钢板组织形态,获得均匀的组织,提高了Q235D钢板低温冲击性能,满足了标准要求。     

HRB335和HRB400钢筋的控轧控冷工艺研究

研究了Q235普碳钢控轧控冷轧制HRB335和HRB400钢筋工艺中冷却速度和终轧温度对产品组织和性能的影响。试验结果表明，通过控制轧制和轧后控制冷却，采用Q235普碳钢轧制HRB335，HRB400钢筋的生产工艺是可行的，并提出了相关的控轧控冷工艺参数。     

IF钢铁素体轧制关键工艺参数的确定及实践

IF钢铁素体轧制工艺具有较多优点,为了稳定生产IF钢薄规格热轧产品并满足最终产品的性能要求,需要根据产线设备能力、设备间距等情况,制定合理的热轧工艺参数。基于梅山钢铁股份公司热轧厂IF钢铁素体轧制工艺实践及试验室模拟试验,获得了不同粗轧终了温度、卷取温度对应热轧产品的显微组织与力学性能;考虑不同精轧入口温度、终轧温度与{001}<110>织构平均取向密度关系,以及节能降耗的需要,结合力能参数、设备相对位置,制定出关键工艺参数:板坯出炉温度1 050～1 150 ℃、粗轧开轧温度1 070 ℃、粗轧终了温度920 ℃;精轧入口温度852 ℃,2.0 mm≤h≤3.5 mm时精轧终轧温度800 ℃;h>3.5 mm时精轧终轧温度810 ℃;卷取温度700 ℃。采用上述工艺参数批量生产出h≤2.5 mm薄规格产品,且全部满足下游各种家电板要求的深冲性能。     

钛/钢复合板累积叠轧焊复合工艺的试验研究

进行了TA1/Q235钛/钢的累积叠轧焊试验,研究轧制温度、轧制道次、累积压下量等工艺参数对TA1/Q235复合板组织及结合性能的影响规律。结果表明采用累积叠轧焊方法不仅可以大幅度地提高TA1/Q235的结合强度,而且还可以获得连续均匀、组织细化的Q235的结合组织。     

家电用冷轧基板的开发与实践

根据唐山国丰公司1450生产线热轧产品的组织和性能的特点,通过热轧成份设计和控轧控冷工艺的调整,确定热轧工艺参数为880℃终轧温度,750℃卷取温度,采用前端冷却的方式实现优质热轧家电板的生产。下游冷轧工艺优化轧制及连续退火工艺的参数,通过不同退火温度的实践调整,确定800℃退火温度生产产品达到预期产品性能,满足性能指标率达98%以上。     

Zr-1.0Sn-1.0Nb-0.1Fe合金板材多道次热轧过程的有限元分析

通过等温热压缩实验研究了Zr-1.0Sn-1.0Nb-0.1Fe合金在变形温度为550、600、650和700℃和应变速率为0.01、0.1、1和10 s^-1以及最大变形程度为70%条件下的热变形行为。在考虑变形热效应的基础上,对真应力-真应变曲线进行了温度修正,并在Arrhenius双曲正弦函数方程的基础上建立了峰值应力模型。通过Deform对Zr-1.0Sn-1.0Nb-0.1Fe合金板材在初始温度为630℃和轧制速度为30、45和60 m·min^-1条件下从板厚104 mm轧制至19 mm的多道次热轧过程进行了有限元模拟,并与热轧实验结果进行对比,验证了有限元模型的准确性。此外,研究了轧制速度对热轧过程中轧板温度、轧制力以及最终板厚的影响。结果表明：随着轧制速度的增大,轧板的表面温度和心部温度随之增大,而轧制力和最终板厚随之减小。     

1880轧机机架间冷却水对热轧高强钢精轧轧制力的影响

由于热轧高强钢在精轧过程中变形抗力大,常规的温度控制模型虽然能够有效保证终轧温度精度,但因热轧高强钢一般采用高出炉温度、低终轧温度的轧制工艺,机架水参与反馈容易造成前机架变形抗力增加并由此造成精轧边损、轧破、甩尾等一系列质量问题,严重时甚至造成废钢.为此,通过分析精轧轧制力和温度的关系,采用了低穿带速度、低加速度同时轧制过程中后机架无机架水参与设定和反馈的轧制方式,尽管终轧温度精度较之前有所降低,但有效地解决了因轧制力较大造成的轧制不稳定等问题.通过对薄规格高强钢热轧工艺的调整和优化,实现了1880 mm产线批量稳定生产高强钢的目的,提高了宝钢产品的覆盖面和竞争力.     

Q420qD桥梁板冲击性能不合原因分析及改进措施

针对河北普阳钢铁有限公司3 500 mm产线生产的25 mm 厚Q420qD桥梁板低温冲击性能不合的问题,通过对钢板化学成分、轧制工艺和金相组织的分析,发现精轧终轧温度过低,进入两相区轧制而形成沿晶界连续分布的铁素体网及混晶组织是导致钢板冲击不合的主要原因。通过降低Q420qD板坯出炉温度,以细化板坯的原始奥氏体晶粒,并提高精轧终轧温度到Ar₃温度以上,避开两相区轧制,改善了钢板组织形态,使桥梁板低温冲击性能得到明显提高,满足标准要求。     

AZ31B镁合金热轧后组织性能预测模型的建立

在压下量为10%~40%、轧制速度为0.1~0.8 m/s、初轧温度为250~400℃条件下对AZ31B镁合金进行轧制实验,对轧后镁板的微观组织和力学性能进行综合研究。引入Zener-Hollomon参数,综合考虑初轧温度T、变形速率ε,建立平均晶粒尺寸预测模型;对轧后镁板抗拉强度与平均晶粒尺寸关系进行非线性拟合解析,建立抗拉强度数学模型,基于上述模型建立AZ31B镁合金热轧后组织性能预测模型。结果表明,轧后镁板微观平均晶粒尺寸与宏观抗拉性能存在较强相关性,解析精确度取决于轧前工艺参数的制定,精确求解变形速率ε可有效提高晶粒尺寸及抗拉强度的预测精度;AZ31B镁合金热轧后组织性能预测模型既能指导热轧前设计最优的轧制制度,又能根据轧前工艺参数在线检测进行热轧后镁板组织及性能的综合评估。     

20CrMnTi热轧带钢带状组织的控制

20CrMnTi热轧带钢直接作为适宜规格齿轮原料在可加工性和使用性能上具有显著优势,但带钢中的带状组织缺陷是影响其使用性能的关键因素。通过板坯加热均质化控制试验、精轧变形量及变形速率控制试验及轧后控制冷却试验,对20CrMnTi热轧带钢带状组织进行了分析。结果表明,20CrMnTi板坯加热时应保证心部温度大于1 000 ℃,保温时间在150 min以上;采用奥氏体再结晶轧制工艺,终轧温度控制为930 ℃,卷取温度控制为670 ℃,可有效控制成品带钢带状组织级别在3级以内。     

20CrMo棒材带状组织的控制研究

通过Gleeble-1500热模拟机对20CrMo轧材精轧阶段轧制过程及冷却过程的模拟,研究了终轧温度、冷却速度对室温组织的影响,分析了形成带状组织的条件,最终得出了理想室温组织的终轧温度和冷却速度。     

终轧温度对Q235热轧钢板晶粒组织的非常规影响

通过组织观察、晶粒尺寸测定、织构检测等方法研究了终轧温度对Q2 35热轧钢板晶粒组织的非常规影响。结果发现 ,在较低温度下Q2 35热轧钢板表面有较高的相变形核率并可能引发动态再结晶 ,因而使表面晶粒尺寸略小于心部 ;在靠近A3点的 86 0℃～ 880℃终轧时铁素体具有更强的 { 0 0 1 } <1 1 0 >和 { 5 5 4} <2 2 5 >织构 ,这种织构反映出钢板终轧时存在较多未再结晶奥氏体及变形储存能 ,并促使奥氏体在略低于A3点就发生铁素体相变 ,因此造成了铁素体平均晶粒尺寸略大于高温终轧钢板晶粒尺寸的这一非常规现象     

不锈钢复合板在柳钢热轧厂的生产实践

介绍了柳州钢铁集团公司热轧厂轧制由304不锈钢板和Q235B普碳板复合而成的不锈钢复合板的化学成分、加热工艺,以及粗轧、精轧、冷却、卷取工艺,现该厂已能稳定生产厚度规格为6(3mm×2)mm～12(6mm×2)mm的不锈钢复合板卷。     

轧制冷却工艺对LT-FH32低温钢组织及性能的影响

测试了不同控轧控冷工艺参数下LT-FH32钢板的力学性能和显微组织,研究了控轧控冷工艺参数对低温钢LT-FH32组织性能及强化机制的影响。结果表明,减小待温厚度,减少精轧压下量,采用较快的轧制速度,可以降低钢的屈强比。当中间坯待温厚度为1.5 t、4 t(t为成品厚度),终轧和终冷温度分别控制在790℃和560℃,并且轧后水冷速度控制在5～10℃/s时,钢具有较好的综合力学性能。     

临界奥氏体区变形对Q235钢显微组织的影响

以Q235钢为研究对象,在Gleeble-3500热模拟试验机上进行了奥氏体临界温度(Ar3)附近不同变形温度和变形后不同冷却速度对Q235钢显微组织影响的试验研究。研究发现,随着变形温度降低,冷却速度的增加,铁素体晶粒越细,但当变形温度低于Ar3时,会形成混晶组织;变形后较慢冷却还会产生带状组织,临界奥氏体区变形有利于避免魏氏组织。试验结果显示,在奥氏体临界温度(Ar3)附近轧制、轧后快冷可在Q235钢中获得超细晶粒。     

低成本Q345系列厚钢板的控轧控冷(TMCP)工艺

以两种不同Mn含量的工业生产连铸板坯为原料,采取控轧控冷(TMCP)工艺,成功试制了20 mm厚低成本Q345钢板。研究表明,终冷温度显著影响试验钢的组织与性能,通过选择合适的终冷温度,两种试验钢的强韧性均能达到GB/T 1591-2008中Q345的要求。提出低成本Q345系列厚钢板的成分与工艺:Mn含量为0.9%(质量分数),两阶段轧制,精轧温度低于890℃,终轧温度为800～850℃,终冷温度为(600±20)℃。     

轧制工艺对J55石油套管用带钢带状组织的影响

为减少J55石油套管用带钢的带状组织,提高成品综合性能,设计了不同的工艺组合方式轧制J55带钢,检测了试样带状组织级别,并分析了轧制工艺对带状组织的影响,结果表明,较高的终轧温度((870±20)℃)、奥氏体未再结晶区大压下量轧制、终轧后较大冷却速率冷却可减少带状组织的产生。     

锡箔粗轧1道次轧件疲劳损伤的数值模拟

基于塑性成形CAE技术,模拟研究了锡热轧过程中的疲劳损伤变化,分析了其粗轧第1道次轧制中疲劳损伤因子的分布。采用有限元分析软件DEFORM-3D对锡箔轧制进行了模拟,通过正交试验得到了最优方案。结果表明,锡粗轧第1道次轧制的疲劳损伤主要累积在轧件边部;压下量和轧制速度是影响疲劳损伤的主要因素;疲劳损伤因子随着压下量和轧制速度的增加而增大。锡箔粗轧第1道次的优化工艺参数:压下量为3.5mm,轧辊温度为60℃,轧件温度为100℃,轧制速度为60m/min。疲劳损伤随着轧制的进行逐渐增大,在进入轧机后0.06s达到最大值,此后不再发生变化。     

薄板坯连铸连轧高强度低合金钢的控轧控冷工艺

针对FTSR工艺生产的700 MPa级高强度低合金(HSLA)钢进行了控轧控冷(TMCP)工艺试验研究,分析了不同控制轧制和控制冷却工艺对钢带力学性能和组织的影响规律。结果表明:热轧钢带强度与精轧阶段控制轧制道次积累变形量呈现显著正相关;层流冷却方式对钢带性能影响不显著,但间隔冷却模式能够改善钢带通宽方向性能不均匀性;控制冷却终点温度由600 ℃提高至670 ℃,钢带显微组织随温度升高而发生粗化,但析出相析出更充分,钢带强度持续升高。