钼含量对精铸热锻模具钢高温磨损性能的影响

合金元素Mo能明显影响新犁精铸热锻模具钢高温磨损性能,分析了铸钢硬度及高温磨损后表面形貌.结果表明:Mo含量适中时,铸钢硬度略低,组织中的碳化物MO2C降低了铸钢的比磨损率,故耐磨性能最好.     

锻造工艺参数对H13热作模具钢性能的影响

采用不同的始锻温度、终锻温度和锻造比进行了H13热作模具钢试样的锻造试验,并进行了热疲劳性能和高温耐磨损性能的测试与对比分析,研究了锻造工艺参数对H13热作模具钢性能的影响.结果表明:随着始锻温度从1050℃增加至1150℃、终锻温度从825℃增加至925℃,H13热作模具钢的热疲劳级别和高温磨损体积均先变小、后变大,...     

新型精铸热锻模具钢与H13钢高温磨损性能的对比研究

研究了新型精铸热锻模具钢的高温磨损性能,并与H13钢进行对比探讨高温磨损机理.结果表明：新型精铸热锻模具钢具有高的高温磨损性能,磨损率显著低于H13钢,仅为H13钢的1/3～1/5.高温磨损机理为氧化物疲劳剥落磨损,精铸热锻模具钢磨损磨屑为厚大块状,而H13钢磨损磨屑以条状为主.     

铬和钼对精铸热锻模具钢高温磨损行为的影响

采用销盘式高温磨损试验机,研究不同Cr、Mo含量的精铸热锻模具钢的高温磨损行为;通过TEM、SEM和XRD分析,研究钢的显微组织和磨损表面的形貌和结构;探讨了成分、组织、性能与高温磨损的关系及高温磨损机理。结果表明,随着Cr、Mo分别从3%和2%增加到5%和4%,热稳定性和硬度分别得到明显降低或略提高,当含4.0%Cr和3.0%Mo时,耐磨性最好。高温磨损抗力对钢的热稳定性和热强性变化不敏感,而对钢的组织或韧性变化极敏感。过高的铬（5%）虽降低热稳定性和热强性,但仍具有较高的高温耐磨性;而过高的钼（4%）虽然热稳定性和热强性提高,由于Mo6C沿晶界或板条界析出,韧性降低,则高温耐磨性明显降低。精铸热锻模具钢高温磨损机理为氧化磨损和氧化物的疲劳剥落,磨面上产生的氧化物主要为Fe3O4和Fe2O3,其对磨损起到保护作用,氧化物的疲劳剥落导致磨损。     

H13模具钢的锻造及热处理简

简要介绍了H13模具钢的性能特点及应用概况,重点讨论了它的锻造要点和热处理工艺特点,分析了H13热锻模寿命不长、频繁失效的原因,并提出了纠正和预防措施。     

锻造工艺对含钒热作模具钢组织和性能的影响

采用不同的锻造温度进行了 5CrNiMoV新型含钒热作模具钢的锻造试验,并进行了显微组织、热疲劳性能和高温磨损性能的测试与对比分析.结果表明:当终锻温度为830℃时,与1070℃初始锻造温度锻造相比,在始锻温度1100℃下锻造的5CrNiMoV热作模具钢的热疲劳裂纹级别从5级降为2级,高温磨损体积从39×10-3 mm...     

QPQ技术对5CrNiMo热锻模具钢组织及性能的影响

运用QPQ盐浴复合处理技术对5CrNiMo热锻模具钢进行表面改性处理,分析了盐浴渗氮对模具钢的渗氮层深度、显微硬度、耐磨性和抗腐蚀性的影响及渗氮层显微组织特征。实验结果表明,5CrNiMo热锻模具钢经QPQ盐浴技术处理后,表面硬度、耐磨性和抗腐蚀性较渗氮前有较大的提高,且渗氮时间以2~3 h效果最好。     

悬浮处理对铸造热锻模具钢组织与性能的影响

研究了悬浮处理对铸造热锻模具钢（ＪＣＤ钢）的显微组织和力学性能的影响。结果表明,悬浮处理后的铸造热锻模具钢,结晶组织得到细化,偏析倾向减小,铸件硬度从ＨＲＣ３９５提高到４４１５,冲击韧性从２０２６Ｊ／ｃｍ２提高到５４８２Ｊ／ｃｍ２,抗热疲劳性提高了约一倍,断面力学性能的均匀性和耐磨性均有较大幅度的提高,可满足热锻模具使用性能的要求。     

Y_2O_3对4Cr5W2SiV模具钢表面激光熔覆HT-1合金组织与性能的影响

在4Cr5W2SiV模具钢表面激光熔覆不同含量Y2O3的HT-1合金粉末,利用OM、XRD、显微硬度计和磨损试验机研究了Y2O3对熔覆层组织结构和性能的影响.结果表明:当Y2O3添加量在0～3.0wt%变化时,随着Y2O3含量的增加,熔覆层组织逐渐变细,当Y2O3含量在1.0wt%时,熔覆层组织最细,然而,当Y2O3含量>1.0wt%时,熔覆层组织随着Y2O3含量的增加而变粗大;当未添加Y2O3时,熔覆层除了基体相α-Fe外,还有Fe2B、Fe3C、FeSi等相以及一定量的非晶组织,当添加Y2O3后,熔覆层中出现了少量的尖晶石类矿物质FeFe2O4.Y2O3添加量为1.0wt%时,熔覆层具有最高的硬度和耐磨性,当Y2O3 含量大于1.0wt%时,熔覆层的硬度和耐磨性随着Y2O3 含量的增加反而降低.     

wV/wC对Cr-Mo-V精铸热锻模具钢高温磨损性能的影响

研究了不同wv／wc对Cr-Mo-V精铸热锻模具钢的高温磨损性能的影响,并探讨了其磨损机理。结果表明,当wv／wc为1．5（0．3／0．2）-2．5（0．5／0．2）时,精铸热锻模具钢磨损率高,耐磨性差;wv／wc为3（1．2／0．4）时,磨损率最低。精铸热锻模具钢高温磨损机理为氧化物疲劳剥落,磨面上产生的氧化物为Fe3O4和Fe2O3,对磨损起到保护作用。     

新型热作模具钢在气门精锻模上的应用

分析了气门精锻模具的工况条件及失效特点,研究了新型热作模具钢(RJD钢)的实验性能、热处理工艺及其在气门精锻模具上的生产应用.实验表明,RJD钢抗氧化性及热稳定性优于H13、8407钢,经1120℃淬火、620℃回火后硬度为53 HRC左右,RJD钢性能符合气门精锻模服役的工况条件要求.生产应用表明,RJD钢具有更突出...     

4Cr3Mo2V钢高速热模锻模具的应用研究

试验研究了用于ＡＭＰ５０－ＸＬ高速热模锻机的４Ｃｒ３Ｍｏ２Ｖ钢热作模具。生产试验表明，新开发的４Ｃｒ３Ｍｏ２Ｖ负热锻模的使用寿命明显高于Ｈ１１钢热锻模，也略高于Ｘ３２ＣｒＭｏＣｏＶ３３３钢热锻模的使用寿命。     

热作模具钢高温销-盘磨损实验研究

为研究3种常用热作模具钢的高温硬度和在100和300℃温度条件下的磨损率、摩擦因数的变化规律,通过高温硬度实验和高温摩擦磨损实验获得了3种热作模具钢的硬度、摩擦因数、磨损率随温度的变化规律.结果表明:随着温度的升高,硬度逐渐下降,表面渗氮处理虽能够大幅度提高材料硬度,但渗氮处理后的硬度随着温度升高而下降的幅度更明显;3...     

模具间隙对高强度钢热冲压过程的影响

利用DEFORM软件,建立了不等模具间隙下高强度钢板热冲压的有限元模型,研究了模具间隙对22Mn B5钢板热冲压成形中温度场以及马氏体转变的影响规律。数值模拟结果表明:模具间隙是影响板料温度变化的主要因素,板料的最大温差随着模具间隙先增大后减小;模具间隙为0.95t~1.00t时,板料各部位的马氏体分布均匀,转变率高。在此基础上,进行了热冲压试验,测试了板料侧壁位置点和底部圆角位置点的温度变化,并观察了板料成形后的微观组织,通过试验结果与数值模拟结果一致性对比,验证了数值模拟结果的可靠性与准确性。     

热锻温度对V-N中碳微合金钢组织和性能的影响

采用金相显微镜、扫描电镜和透射电镜等分析方法研究了热锻温度对V-N中碳微合金钢的组织和性能的影响.结果表明,提高热锻温度有利于钢中珠光体比例的增加,降低铁素体晶粒尺寸和减少珠光体片层间距,但不能改变析出相的大小和分布;随着热锻温度的提高,其硬度和强度增加,而韧性降低,在1200 ℃热锻时,屈服强度和抗拉强度分别达到840 MPa、1050 MPa.     

热作模具钢锻后组织模拟及软件设计

联合使用MC和CA方法,结合金属学的基本原理,模拟了5CrNiMo热作模具钢锻后微观组织演变;并采用MATLAB为开发平台,结合C语言编程完成模拟软件的开发.软件可以实现5CrNiMo钢锻后冷却过程中发生的奥氏体晶粒长大及奥氏体至铁素体相变过程的动态演示,模拟结果直观,并可以定量计算晶粒尺寸的变化,从而实现对锻后冷却过程中不同温度下的组织形态和晶粒尺寸的预测.此外,通过实验,验证了模拟软件的正确性和可靠性.     

提高热模锻生产中的模具使用寿命

介绍了热模锻用模的损坏形式，详细阐述了如何从模具材料、设计、制造及模具的使用和维护等方面采取措施来提高模具使用寿命。并举例说明提高锻模使用寿命的潜力。     

多层金属热锻模在热锻服役下的循环载荷分析

热锻模在进行连续锻造时,型腔表层受到循环的机械载荷与激冷激热载荷,导致模具表层产生疲劳裂纹与失效。采用多层金属模具结构可以缓解热锻模所受热力载荷、提高热锻模的高温磨损性能以及热-机械疲劳磨损寿命。以直齿圆柱齿轮坯的锻造为例,利用有限元模拟和计算模型获得了均质热锻模和多层金属热锻模在连续热锻条件下的循环温度场和应力分布。结果表明,相对均质热锻模,以钴基合金为覆层、高速钢为过渡层的多层金属热锻模可以有效改善模具表层温度和应力分布;在一定程度上揭示了多层金属模具结构在热锻服役条件下的力学行为。     

高速热模锻模具热疲劳裂纹萌生期预测

在考虑高速热模锻凹模的材料性能和工况条件基础上，由Ｃｏｆｆｉｎ－Ｍａｎｓｉｏｎ公式导出了热疲劳裂纹萌生期预测公式，并采用这一公式对高速热模锻凹模进行了热疲劳裂纹萌生期的预测。通过试验发现预测结果与试验结果基本吻合。     

热模锻模具的飞边槽优化设计

探讨了在热模锻模具上设计飞边槽的特点及应用,介绍并分析了飞边槽对热模锻模具使用寿命的影响和对热锻件产品质量的影响.通过对热模锻模具飞边槽设计进行矢量实验分析,提出了热模锻模具飞边槽优化设计方案.其优化设计方案为:飞边槽深与桥部宽之比为1:3.2,即:飞边槽深F=桥部宽H/3.2.实验结果表明,采用优化设计方案具有良好的实际应用效果.