单元制动缸缸体拉深成形工艺研究

铁路货车单元制动缸缸体是典型的带法兰直壁圆筒形零件。通过对其拉深成形过程理论计算数据进行分析可知,拉深过程中存在成形困难、法兰部分平面度不良、侧壁拉伤、末次拉深圆角半径小等影响产品质量的不利因素。通过对影响拉深成形的不利因素进行分析、研究和寻找对策措施,达到零件批量生产的目的。结果表明,通过拉深工艺参数调整、引进新型模具材料、使用拉深油和毛坯料尺寸优化等技术措施的实施,满足了产品质量和生产效率的双重要求。     

一种提升地板中通道材料利用率的优化工艺方案

某汽车地板中通道常规的冲压工艺方案是直接采用拉深工艺,将产品的绝大部分形状一次拉深到位,后工序再对法兰搭接面进行整形,得出最终产品。但是经过AutoForm软件对该工艺方案分析后发现:其零件的成形性较差,拉深成形力较高,约9 400kN,且材料利用率较低,约63.50%。通过对地板中通道的一次拉深到位+局部整形的工艺方案进行研究,分析了成形性较差的原因,提出了一种优化的拉深+翻边整形的成形工艺方案,实现了零件成形性的改善,降低了拉深成形力,同时大幅度提升了材料利用率。     

后门外板冲压工艺设计

介绍了汽车后门外板的冲压工艺,包括各工序的工艺设计。为满足后门外板零件的产品要求,对拉深成形进行了成形模拟分析,并把成形模拟分析结果应用于模具的加工调试。制造的各工序模具已生产出合格产品。     

汽车后围板的CAE工艺优化研究

为研究汽车后围板成形工艺质量,提高汽车覆盖件模具设计效率,引入Dynaform有限元软件对产品成形过程进行数值模拟仿真,对产品毛坯尺寸、冲压方向、工艺补充面、压边力、拉深筋和模具结构对产品成形质量和回弹大小进行研究,确定影响其拉深成形质量的关键工艺参数。通过模拟结果的研究分析,确定产品成形所需最优工艺过程、技术参数和模具结构,冲压出符合质量要求的产品。实验结果表明：压边力的大小、拉深筋的形状和位置、模具结构的设计对汽车后围板的成形质量有显著影响,选择合理冲压工艺参数可以实现较好的产品成形质量,减少模具开发时间,降低模具成本。     

带翻边拉深件的成形工艺设计及数值模拟

研究了带翻边拉深件的成形工艺,通过对零件结构的分析比较,确定了合理的成形工艺方案;采用Dynaform软件对拉深件的坯料尺寸进行估计,简化了计算过程,同时对拉深件的成形过程进行数值模拟分析,用初步的模拟结果验证了成形方案和工艺参数的合理性;设计拉深模具,通过生产试模,生产出了合格产品,对试模结果与模拟结果进行比较,得到了较好的一致性。     

微型轿车翼子板冲压工艺及拉延模设计

在分析翼子板结构和工艺特点的基础上,借助Autoform软件模拟与设计经验相结合,对翼子板成形过程中出现的开裂、冲击线、回弹等成形缺陷的原因进行了分析,提出了增大凸模圆角半径、提高工艺补充部分高度、增加整形工序的措施,并对工艺方案进行了优化,设计出翼子板拉延模结构,同时介绍了覆盖件拉深模设计和制造要点。经实践验证,设计的拉深模工艺性良好、结构合理、符合生产要求。     

缓冲器缸筒成形工艺

针对缓冲器缸筒产品结构特点及性能要求,结合热冲压（挤盂＋热变薄拉深）及冷变薄拉深成形工艺的特点,对缓冲器缸筒成形工艺方案,热冲压（挤盂＋热变薄拉深）毛坯的形状和尺寸,热冲压（挤盂＋热变薄拉深）及冷变薄拉深成形工艺等关键技术问题进行了研究。试验结果表明采用热冲压（挤盂＋热变薄拉深）和冷变薄拉深相结合的工艺方法对缓冲器缸筒进行成形加工高效而经济,比传统热冲压后机械加工的成形工艺原材料利用率提高25％左右,同时所生产的产品尺寸稳定,力学性能一致性好。     

深孔带中间法兰锻件的锻造

深孔带中间法兰锻件由于孔深、壁薄且中间部位带法兰,因此锻造成形难度极大。设计了一种浮动模架,利用弹簧驱动上浮动模座,在螺旋压力机上通过两道成形工步生产深孔带中间法兰锻件。制定了成形工艺,第1工步预锻局部成形,第2工步终锻采用浮动模座热挤压深孔成形。分析了弹簧设计对锻造工艺的影响,选择了合理的弹簧压缩变形量。采用设计的工艺和设备生产该锻件并进行质量检验,结果表明,生产出的产品外形尺寸和粗加工后各尺寸符合图纸规定要求,纤维流线连续流畅,晶粒度达到7级左右,力学性能参数满足用户要求。     

高速铁路承轨台模板拉深成形工艺优化研究

通过Dynaform有限元模拟，制定了高速铁路承轨台模板两次拉深成形工艺方案。采用均匀设计法，选择出了预成形最佳压边力与坯料尺寸的组合。预成形实验结果与模拟结果符合较好，法兰外边缘宽度方向尺寸最大相对误差为1．22％，长度方向尺寸最大相对误差为4．86％。通过该拉深成形工艺方案获得了表面质量和尺寸均合格的高速铁路承轨台模板零件，并进行了小批量生产，已应用于工程实际。     

大尺寸薄壁瓜瓣构件的充液成形技术研究与应用

利用充液成形技术,对运载火箭上大尺寸薄壁椭球瓜瓣构件进行工艺改进。通过仿真分析,以壁厚分布、成形质量为指标,分析液室压力等关键工艺参数的合理范围,得到液室压力加载到2 MPa即可满足瓜瓣壁厚均匀性要求,减薄分布区间在3. 238%～5. 703%时,可以达到理想的减薄来抑制回弹,并保证产品性能。进一步通过现场试验分析零件拉深成形后缺陷形成机制和控制措施,研究各工艺参数对零件成形质量的影响,通过控制初期液室压力并配合法兰大量润滑方式可以有效改善成形过程中的拉裂及起皱缺陷,试制出满足技术指标的椭球瓜瓣构件,成形零件型面贴胎精度小于2 mm,减薄率分布区间为3. 4%～4. 94%,实现了大尺寸薄壁椭球瓜瓣构件的充液成形。