基于机器视觉的轴承套圈检测系统

设计了一套轴承套圈缺陷检测系统,以替代效率低、成本高的人工检测。首先,由线阵相机采集轴承套圈内外表面图像,经过图像扭曲矫正后进行分段处理,结合区域提取方法检测套圈的边缘缺陷;其次,通过对比原图与均值图的差异,快速凸显出表面是否存在缺陷;然后,采用面阵相机采集轴承套圈上下端面图像。通过对图像进行滤波及二值化、相机和镜头的标定、形态学去除内壁和大小径边缘提取等步骤,达到尺寸检测、分类的目的。     

滚动轴承套圈端面弯曲度检测装置

针对轻、窄系列轴承套圈端面弯曲度检测的难题,通过分析检测原理,设计了一种滚动轴承套圈端面弯曲度检测装置,在测量平板的T形槽内设置端面支承,将被测套圈悬空后采用上、下2块测量表同时对被测套圈进行测量,以此实现套圈端面弯曲度的检测。该检测装置简单、可靠,能够满足不同尺寸轴承套圈的端面弯曲度、平行度、高度变动量等参数的检测。     

轴承端面缺陷的视觉检测方法

针对轴承端面缺陷的在线检测要求及传统人工检测方法的不足,提出了一种基于机器视觉检测技术的轴承端面缺陷检测方法,能够通过对轴承端面图像的处理与分析,快速、准确地实现轴承端面缺陷的识别。首先使用CCD数字摄像机作为图像传感器进行图像采集;然后通过二值化处理、边缘检测处理对图像进行快速定位与分割;最后采用8连通域标记法进行缺陷识别。试验表明:该系统运行稳定,运算速度快,抗噪能力强,实时性好,可有效检测出轴承端面缺陷。     

轴承套圈端面缺陷分析方法探讨北大核心

介绍了套圈端面缺陷种类、特征、产生原因和分析方法,并通过套圈端面缺陷分析案例对套圈端面常见缺陷的分析思路和方法进行了探讨,结果证明,该分析方法适用于套圈端面缺陷的评判。     

特大型薄壁轴承套圈端面翘曲检测装置的改进

针对特大型薄壁轴承套圈端面翘曲的问题,对检测装置进行了改进,降低了检测人员的劳动强度,提高了检测效率和轴承外观质量。     

轴承套圈端面缺陷分析方法探讨

介绍了套圈端面缺陷种类、特征、产生原因和分析方法,并通过套圈端面缺陷分析案例对套圈端面常见缺陷的分析思路和方法进行了探讨,结果证明,该分析方法适用于套圈端面缺陷的评判。     

轴承套圈端面上两孔中心距离的测量

轴承套圈端面上两孔中心距离通常使用卡尺测量,然后计算得出.采用本文叙述的测量装置,通过标准件进行对表后,可直接测量出轴承套圈端面上两孔中心距离的准确数值,使用方便,测量效率高.     

中大型套圈端面磨削烧伤的消除

我厂采用MA7675/1双端面磨床磨削中大型轴承套圈端面时(如磨削315与411轴承套圈),由于使用的是加工中小型套圈的砂轮GB80R_3S·PJ,使套圈两端面容易产生烧伤。     

双机械手操作的轴承阵列漏磁检测方法与系统

为满足对轴承套圈更快捷、更全面、更精细的自动化无损检测需求,提出了一种基于交直流复合磁化的漏磁检测方法。通过布置正交的交流、直流磁化器对套圈的检测面进行复合磁化,可以激励出不同方向裂纹的漏磁场,再通过设计的差分电感仿形阵列探头检测复合磁化下漏磁场的法向分量,通过分频处理分别得到周向和轴向的裂纹信号。在自动化检测过程中,双机械手在2个不同工位分别带动漏磁检测探头,通过快速精准的跟踪扫查运动实现对轴承套圈内、外径面及2个端面的全方位自动化探伤。试验表明,该系统的定位精度满足轴承套圈的检测需求,而且开放式可编程的结构有利于轴承生产中的快速换型。     

控制薄壁轴承套圈加工端面翘曲的工艺改进

分析了端面翘曲的不利影响和套圈合锻、剖分工艺特点,确定了薄壁轴承套圈加工中工艺编制的不合理性是产生端面翘曲的原因。以某型号高精度薄壁轴承为例,通过增加、优化和细化编制工艺,改进了套圈剖分加工的方法,套圈每剖分1次需对剖分套圈进行研磨,以控制套圈端面翘曲。改进后的工艺可有效地提高套圈的加工精度,降低废品率。     

Bearing defect inspection based on machine vision

Appearance defects inspection plays a vital role in bearing quality control. Human inspection is a traditional way to remove defective bearings, which is instable and time consuming. In this paper, we develop a machine vision system for bearing defect inspection, which can inspect various types of defects on bearing covers, such as deformations, rusts, scratches and so on. The proposed system designs a novel image acquisition system to enhance the defects appearances and get controlled image acquisition environment. A series of image processing methods are proposed or utilized to inspect the defects. Especially, for the deformation defects on seal, we find a common rule on the distribution of projection, and design a simple but effective inspection algorithm based on the rule. The proposed system is evaluated and compared with skilled human by the recall, precision and F-measure. Experimental results show that the proposed vision system has high accuracy and efficiency.     

An online defects inspection method for float glass fabrication based on machine vision

Quality control is a crucial issue in a float glass factory, and defects existing in float glass can dramatically depress glass grade. Manual inspection in float glass quality control cannot catch up with the development of float glass industry, and automatic glass defect inspection has been a trend. An online defects inspection method for float glass based on machine vision is presented in this paper, and a distributed online defect inspection system for float glass fabrication is realized. This method inspects defects through detecting the change of image gray levels caused by the difference in optic character between glass and defects. A series of image processing algorithms are set up around the analysis of glass image and the requirements of online inspection system such as reliability, real-time, and veracity. Image filtration based on gradient direction is used to filter noise and reserve the source information of defects. Downward threshold based on adaptive surface removes the background composed with stripes and strengthens defect features. Distortion part and core part of defects are obtained through fixed threshold and OTSU algorithms with gray range restricted, respectively. The fake defects (insects, dust, etc.) are eliminated based on the texture of real defects. The application of an inspection system based on this method in Wuhan glass factory proves this inspection method is effective, accurate, and reliable.     

基于机器视觉的玻璃缺陷检测

随着科学技术的进步,高端显示屏产品对平板玻璃的质量要求越来越高,玻璃的表面缺陷检测技术也因此备受关注。传统的人眼检测方法工作量大且准确率低,已经无法满足生产实际要求。研究了一种基于机器视觉的玻璃质量检测系统,采用先进的CCD成像技术和背光式照明获取图像,用MATLAB图像处理工具箱对采集到的图像进行灰度值化、滤波降噪和阈值分割处理,实现对缺陷区域的特征提取和识别。最后用BP神经网络对玻璃表面的三种缺陷进行分类,该神经网络识别的平均误差率为9.84%,表明此检测方法具有一定的应用价值。     

轴承套圈表面的小孔腐蚀

针对套圈生产中表面经常发现的准圆形或长圆形黑点状缺陷进行宏观检查和金相分析,在材料内部没有检测到相应的组织缺陷,确定这些缺陷为套圈表面的小孔腐蚀.介绍了小孔腐蚀的特点及其形成机理,进一步对小孔腐蚀缺陷进行了再现试验,发现与上述套圈表面出现的缺陷一致.结果表明:在一定温度、湿度和侵蚀性阴离子(如Cl-)存在的条件下,套圈表面极易发生小孔腐蚀.     

LAMOST焦面板视觉检测中透视误差的研究

针对LAMOST焦面板上光纤孔位置精度的视觉检测中,透视投影变换存在透视误差的问题进行了研究。利用三维坐标系的平移、旋转变换将焦面板坐标系变换到摄像机坐标系,根据空间透视投影理论,将焦面板上孔的坐标点投影到像平面上并引入空间透视误差数学模型,利用Matlab编写程序计算出任意一个孔的透视误差值,并对其进行了仿真分析,得出了LAMOST焦面板视觉检测中透视误差的变化规律。     

基于双目视觉的六自由度工业机器人控制系统研究

目前机器人视觉系统正越来越广泛地应用于视觉检测、视觉引导和视觉装配领域。为了使机器人能够快速准确地识别、检测、抓取工作台上的工件,该文设计了一套双目视觉的六自由度工业机器人控制系统。文中以张正友摄像机标定法为理论依据研究双目视觉合成技术,利用MATLAB摄像机标定工具箱分别获取左右摄像机的内外参数;通过建立机器人用户坐标系、摄像机坐标系以及世界坐标系实现了空间坐标转换;由OpenCV图像处理算法获得工件坐标位置,控制系统驱动机器人实现工件抓取。     

基于智能图像识别的烟盒包装质量快速检测系统的研究

提出一种基于智能图像识别技术的烟盒包装瑕疵检测方法,将图像处理为灰度值矩阵后,通过感兴趣区域和 Sobel 算子边框查找法进行瑕疵快速识别。提出一种基于机器学习和 SVM s 模式识别的分级算法,实现包装瑕疵的快速分类。建立了盒装香烟包装质量检测系统模型,验证所提算法具有正确识别率高和误判率合理等优点,对构建基于智能图像识别的产品检测系统具有一定的工业参考价值。     

基于单幅图像的三维视觉测量与缺陷检测技术研究

研究了一种基于明暗恢复形状的三维视觉测量方法,可以通过单幅灰度图像获取表面三维形貌信息,进而对工件表面加工质艇或缺陷进行检测.本文采用了轴承表面质量进行检测分析,实验证明该三维测量方法能够精确获取工件表面的深度信息,并可以检测出轴承工件的表面缺陷区域的深度信息.同时,该方法具有操作简单,硬件成本低,处理速度快,精度较高的特点,能够用于工业在线检测.     

视觉检测技术在焊缝检测中的应用

本文提出了一种将视觉检测技术应用于汽车液力变矩器焊缝检测的方法,并研制出一套可以在生产线上稳定、可靠运行的检测系统。该系统中,利用CCD将焊缝图像采集到计算机内,经系统处理后可以成功地将焊缝表面的缺陷检测出来。     

航天密封圈的曲面成像理论及其缺陷检测

针对利用视觉图像技术检测O形(密封)圈这类全向曲面特征零件的表面缺陷时存在曲面成像一致性差的难题,研究了曲面成像基础理论和航天系统用O形圈表面成像及其表面缺陷的全自动检测方法。首先,把O形圈表面划分为细小网格状的曲面小块,基于曲面小块的双向反射分布函数得到点光源辐照时曲面小块的辐射强度计算公式。然后,通过半球积分求得空间连续光源辐照条件下曲面小块的辐射强度计算方法。最后,结合O形圈曲面方程,建立了O形圈表面成像理论,并据此提出基于三镜头相机组的O形圈表面缺陷成像检测方法。对O形圈弧段曲面的成像实验表明:理论计算的亮度分布与实际亮度分布一致,垂直安装的镜头相机组对应的平均亮度误差为6.8,标准差为12.6;倾斜安装的镜头相机组相应的平均亮度误差最大为19.4,标准差为10.3;缺陷检测实验表明,所提方法能可靠检测出O形圈表面任意位置的缺陷,能够实现航天密封圈的全自动可靠检测。