RV减速器参数化建模及多体动力学仿真

对RV减速器零部件进行CAD参数化建模,建立了摆线轮修形量、零件尺寸误差的参数化装配模型.基于多体动力学仿真技术,建立了轴承游隙、轮齿接触、针齿与针齿槽接触的动力学仿真模型.考虑影响RV减速器角传动误差的小周期因素,选取同一装配尺寸链中的针齿中心圆直径与针齿槽直径,进行误差组合,并在额定工况下进行动力学仿真,分析角传动误差的变化规律.     

RV减速器零部件的选配研究

根据RV减速器传动原理及其结构上的特点,建立了二级传动零部件的尺寸链,在满足RV减速器装配精度要求的前提下,以剩余的零部件数量最少为目标,建立了RV减速器选配问题的数学模型,利用多目标遗传算法对该问题进行了优化求解,最后通过实例对该方法进行了验证,提高了装配成功率,对RV减速器的批量化生产具有重要的参考意义。     

工业机器人RV减速器专用精密轴承技术分析

介绍RV减速器轴承的分类,分别从轴承的结构类型、应用特性、材料及加工难点3个方面对RV减速器用主轴承、摆线轮支承轴承、偏心轴支承轴承及太阳轮支承轴承进行分析探讨,重点论述了RV减速器轴承的各项技术特性。     

基于3DCS的RV减速器静态装配公差分析及优化

基于提高RV减速器装配成品率,结合其装配尺寸链设计零件公差,运用CATIA对RV减速器进行三维建模。运用三维公差分析软件3DCS给零件添加相关尺寸公差和几何公差,设定测量参数偏心距和齿侧间隙,模拟实际静态装配过程建立3DCS公差仿真模型,对零件公差进行优化和敏感性分析。优化后回差为0. 25′～1′,满足回差要求,摆线轮与针齿之间间隙≥0. 001 mm,且敏感性分析结果对RV减速器的零件公差设计有一定参考价值。     

基于遗传算法的RV减速器零件公差优化设计

回差是RV减速器重要技术指标之一,影响回差的因素较多,基于零件加工特征尺寸公差与成本之间的数学模型,以零件加工成本最小为目标,许用回差(≤1’)和装配尺寸链为约束条件,运用遗传算法优化设计RV减速器摆线轮、针轮、曲柄轴等零件的关键尺寸公差。应用CATIA软件建立考虑零件尺寸误差极限值的RV减速器三维虚拟样机,导入Adams软件进行回差仿真验证,仿真结果表明,RV减速器的回差为0. 002’～1. 07’,与许用回差(≤1’)相近,验证了文中提出的零件公差优化设计方法的正确性,对提高RV减速器的传动精度、控制零件加工成本,具有重要的参考价值。     

基于RV减速器角传动误差仿真的模拟正交试验分析

为研究不同轴承游隙影响RV减速器角传动误差的显著性,利用建立的包含摆线轮修形、轴承游隙、齿轮非线性接触的RV减速器动力学虚拟样机仿真模型进行仿真计算,得到在摆线轮特定齿廓修形条件下,不同轴承游隙组合形式的RV减速器角传动误差传动特性,在此基础上结合正交试验分析,探究减速器中不同轴承游隙对RV减速器角传动误差的影响敏感性和影响规律,进而可通过尺寸公差控制来设计轴承游隙,为RV减速器的设计制造提供有益参考。     

RV减速器参数化建模后的自动化装配

为了实现RV减速器的设计全过程自动化，使用Visual Basic语言编程，在SolidWorks环境中进行RV减速器参数化建模后的自动化装配。采用基于特征与模块化的装配方法，使RV减速器的自动化装配更加可靠、高效。通过模型验证，进行RV减速器参数化建模与自动化装配的尺寸、干涉检查。搭建参数化设计平台，将RV减速器的参数化建模与自动化装配集成于一体。     

基于刚柔耦合的RV减速器传动精度仿真与试验研究

建立包含加工误差、装配误差、弹性变形以及间隙的RV减速器刚柔耦合虚拟样机模型。对虚拟样机模型进行尺寸、误差变量参数化,得到不同制造装配误差因素单独作用下RV减速器的传动误差曲线,确定对整机传动精度影响较大的误差因素。针对主要误差因素,通过正交试验,分析多误差耦合时RV减速器传动精度变化情况。采用光栅法对RV减速器进行传动精度测试,对比试验与仿真分析结果,修改并验证仿真模型。     

基于Unigraphics软件的RV减速器快速系列化开发

基于Unigraphics软件的二次开发参数化建模功能,提出了一种RV减速器快速系列化开发方法。通过将Unigraphics/Open编程模块与Visual C++软件相结合,开发了RV减速器专用系列化菜单模块,丰富并完善定制化标准件库,实现角接触轴承、圆锥轴承、滚针轴承和深沟球轴承等标准化零件的快速建模与调用。对RV减速器整机装配流程方案进行了优化,并进行了组装验证,确认基于Unigraphics软件的RV减速器快速系列化开发方法合理有效。     

RV-E减速器的装配序列规划研究

以RV160E(Rotate Vector)为研究对象,对RV-E减速器的装配序列进行研究。通过对RV160E子装配体和聚族零件进行划分,建立了装配模型图、装配关联图及装配关联矩阵。应用割集理论对RV160E的装配序列进行研究,通过引入约束条件,得出8条理论可行装配序列。然后,通过SolidWorks进行装配序列仿真和干涉检查,将可行装配序列范围缩减到4条。最后,完成RV160E的整机装配,并对其进行了效率和回差测试,验证了所得4条装配序列的可行性。     

轴承故障智能诊断专家系统的研究CSCD

为满足RV减速器轴承故障分析的需要,实现对轴承故障的智能诊断,提出了一种基于专家系统的轴承故障智能诊断方法。针对RV减速器轴承的特点,通过模拟实际工况进行试验,提取不同故障类型的特征数据,结合轴承故障判别依据以及先验知识,采用Visual Studio软件建立RV减速器轴承故障智能诊断专家系统,提高轴承故障类型的识别率以及故障位置、程度的诊断精度。通过试验对故障诊断推理模块、知识更新模块、知识库管理模块等功能模块进行了验证,保证了专家系统的可靠性。     

轴承故障智能诊断专家系统的研究

为满足RV减速器轴承故障分析的需要,实现对轴承故障的智能诊断,提出了一种基于专家系统的轴承故障智能诊断方法。针对RV减速器轴承的特点,通过模拟实际工况进行试验,提取不同故障类型的特征数据,结合轴承故障判别依据以及先验知识,采用Visual Studio软件建立RV减速器轴承故障智能诊断专家系统,提高轴承故障类型的识别率以及故障位置、程度的诊断精度。通过试验对故障诊断推理模块、知识更新模块、知识库管理模块等功能模块进行了验证,保证了专家系统的可靠性。     

RV减速器摆线轮轴承的受力分析与寿命校核

以RV减速器为研究对象,对RV减速器的传动转矩、曲柄轴、输出轴、摆线轮进行受力分析,确定摆线轮与针轮啮合的齿数,并对修形齿形摆线轮与针轮啮合时各齿的接触变形量及啮合作用力进行计算。对RV减速器摆线轮轴承的承载能力进行计算与分析,得到圆锥滚子轴承和保持架组件的径向载荷。根据圆锥滚子轴承的外载条件,应用Romax Designer软件对圆锥滚子轴承进行内部载荷分析与寿命校核,进而全面掌握摆线轮轴承在RV减速器中的承载能力和工作性能。研究结果表明,摆线轮轴承的载荷工况及可靠性对RV减速器的传动性能有重要影响。通过对RV减速器传动系统的载荷进行计算与分析,可以得到摆线轮轴承的内部载荷、接触应力、寿命,能够有效指导摆线轮轴承的设计。     

RV减速器配齿方法的互换性条件研究

通过分析2K-H型行星传动的装配条件,得出了RV传动中第一级行星传动不需要满足装配条件的结论。结合RV减速器零件加工工艺性及互换性,提出了RV传动第一级行星传动的互换性条件。介绍了互换性条件下RV减速器的配齿方法,并用RV-80-120型RV减速器的参数验证了该方法的正确性。     

尺寸链图的简易画法

解尺寸链的一般步骤为,确定封闭环,查明组成环,画尺寸链图,区分增环和减环,选择合适公式代入数值进行计算.封闭环是尺寸链中在装配过程或加工过程中最后形成的一环,通常是装配精度所要求的那个尺寸,因此较容易确定.对于复杂尺寸链,查明组成环,画尺寸链图,区分增环和减环并非易事,在此试用一种简易明了的方法来画尺寸链图.     

基于主轴承寿命和RV减速器角刚度的主轴承预紧力优化

本研究首先对RV减速器主轴承的受力进行了比较全面的分析;然后借助于SKF仿真软件SimPro Expert,对主轴承寿命和RV减速器角刚度进行了计算;最后,以主轴承的寿命和RV减速器角刚度为优化目标,对主轴承的预紧力进行了优化。     

基于二分图最大匹配的RV减速器选配方法

RV减速器装配精度要求很高,采用完全互换装配法不经济,寻找合适的选配方法值得研究。分组选配法滞装严重,且依赖待装零件的尺寸分布,而基于二分图匹配的选配方法具有匹配率高、算法易于实现等优点。首先对二分图匹配的基本定义和基本理论进行说明,介绍了二分图最大匹配的匈牙利算法,然后应用该方法完成RV20E型减速器的零部件选配。最后,利用数值模拟方法做了对比试验,结果表明二分图匹配比分组选配法的匹配率高6%至25%。为RV减速器的选配提供了新方法,该方法也可应用在其他精密零件装配领域。     

30000/DBYA 轴承宽度公差分配及合套

介绍了轧机用两套单列圆锥滚子轴承背靠背安装时轴承宽度公差分配的方法,应在轴承轴向游隙的隔环尺寸确定后,计算出单列轴承装配高,再分配其他参数的公差;并简要介绍了轴承合套方法。     

工业机器人用减速器轴承的开发与应用

阐述了工业机器人用减速器的现状,分析了RV减速器、谐波减速器以及摆线针轮减速器的不同特点,指出了机器人用减速器轴承的性能要求,并分类介绍机器人减速器轴承的种类及特点。     

一种可测试不同型号RV减速器性能试验台的设计

传统RV减速器试验台通常只能完成一种型号RV减速器的性能测试,造成了极大的浪费.为克服上述不足,提出一种可测试不同型号RV减速器性能试验台的设计方法.首先,介绍了 RV减速器试验台的组成,完成试验台设计方法的理论分析.其次,建立了试验台的三维模型,完成不同型号RV减速器在试验台上的装配和运动分析.最后,完成了试验台零部...